峰环链式增长反应器制造技术.docVIP

PAGE  PAGE 4 峰环链式增长反应器制造技术 　　摘 要：根据反应器制造过程中积累的经验，介绍了超重、盘管较多的峰环链式增长反应器的结构特点，并对制造过程中的一些关键制造技术，如内盘管环缝焊接、设备制造工艺流程等进行详细介绍，为后续该类型反应器的制造提供参考经验。 　　关键词：反应器制造；套管焊接；内盘管焊接；管束焊接 　　中图分类号： TH49 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）18-137-2 　　1 设备介绍 　　本台设备是一台反应器，材质为SA-516 70，总长度将近40米，总重量186吨左右，设备内件为78根由弯头连接的蛇形盘管，每根管子长36米，支撑盘管的结构为8块开孔支撑板。左右各为椭圆封头，卧式鞍座支撑结构。如图1： 　　2 主要制作技术要求 　　①焊接接头型式及尺寸应按ASME VIII-1 UW-9、UW-13【1】规定，角焊缝的焊角高度尺寸???较薄件厚度。所有受压部件连接焊缝均应为全焊透。②内盘管需做三次水压试验，对接焊缝外表面要打磨齐平，内部至少做25%内窥镜成像检测以保证内表面最大余高小于1.6mm。③对于每条纵焊缝，每条环焊缝和内部盘管的焊缝，至少要测6个点的硬度值，最大硬度值不能超过225HB。④筒体环缝组对错边量≤5mm；棱角度≤3.5mm；筒体总直线度≤1/1000L。⑤筒体环缝焊接时，筒体内部焊缝两侧加两圈环向钢性支撑工装，控制环缝焊接后收缩量，焊接时采用小的线能量和严格控制层间温度。⑥穿盘管时，需有人从人孔进入筒体内部进行引管，注意外部穿管人员与内部引管人员的配合，提高安全警示度。在穿管过程中管子外表面不允许有纵向拉伤。 　　3 设备制造 　　3.1 内支撑板的制作 　　内支撑板（多孔板）共8快，制作有很大难度，要保证支撑板的水平度，保证支撑板水平度后进而保证支撑板间各管孔的同心度。如每块支撑板水平度出现一点偏差，那么，在后期穿管时会导致每块多孔板的孔心不一致，无法穿入。另外，支撑板开孔处要焊接78个套管，双面角焊缝满焊如图2：（注：焊接方法为二氧化碳焊接，焊角高度5mm，且套管间距很近，外表面距离约43mm。） 　　3.1.1 支撑板管孔加工 　　①支撑板采用自动编程等离子切割下料，所有支撑板统一程序下料。②下料后加工管孔。钻孔时采用多孔钻床。按图3所示在第一块支撑板上划管孔线，并用铁铳点孔。③将8块支撑板重叠放在多孔钻平台上（已点孔板在上面），保证支撑板边缘平齐。将支撑板与平台用工装夹具夹紧。④钻孔时先选用小钻头钻孔，逐渐扩孔至要求尺寸。钻孔期间时刻检查夹具是否夹紧，支撑板是否有错位现象。钻孔后去除孔边缘毛刺，最终保证每个管孔尺寸Ф。 　　3.1.2 套管的制作， 焊接套管时注意事项 　　①焊接套管时必须使用夹具和70mm厚以上的钢板做平台，以支撑板实物为基准，在平台上放样，装焊固定支撑板用的卡子。将所有套管组装点焊后，支撑板外边缘每隔300mm弧长用一组卡子固定在厚钢板上，保证焊接套管时支撑板边缘不翘起、不产生波浪变形。②制作78个直径略大于套管外径的小厚圆片（厚度10mm以上），中间钻孔，将78根螺栓按套管中心位置焊接在厚钢板上，最后用螺母将小圆片压在套管上，保证焊接时不产生支撑板局部变形。③焊接的位置也要分散，不能相邻逐一焊接，必须整体间隔成Z型焊接，保证整个支撑板受热、散热尽量均匀，控制其变形。④最后将焊接飞溅、边缘毛刺打磨去除。 　　支撑板变形的备用整形方案： 　　①观察、分析支撑板变形状态，找出导致焊接变形的应力集中带。②用火焰割刀在应力集中带的背面反复移动加热（根据支撑板的厚度，加热的温度范围在800℃～1000℃），使其受热而应力得到释放，并配合以一定重量的重物施压支撑板，缓慢整形。最终达到水平度要求。 　　3.1.3 支撑板与筒体组装焊接，按图纸在筒体内部划线，预先组装并焊接支撑板垫板 　　①将支撑板需焊接的外缘部分用砂轮机打磨除锈，方便与垫板焊接。②先将筒体旋转至0°和180°上下位置，并用水平尺检测是否水平。③按预先划线组装第一块支撑板，用吊坠线和水平尺配合组装检查。保证支撑板的垂直度和水平度，点焊固定该支撑板。以此组装、点焊剩余支撑板。④在组装过程中使用水平尺、吊坠线检测。⑤最终在第一块支撑板上方用0.5mm钢丝两根，分别沿两侧拉至第八快支撑板，用来检测支撑板的整体组装水平情况。最后用一根0.5mm钢丝穿过8块支撑板上抽取的一个管孔，使钢丝贴于套管内表面，并随即抽取多个管孔检测，更精准地检测支撑板的同心度。 　　3.2 内盘管的制作 　　按要求选择的每根管子规格为12000mm×Φ114.3mm×13mm，故需将3根管子拼焊才能满足要求的规格36000mm长。最终每根成