FS-P-027J-FMEA管制程序讲述.doc

FMEA(FMEA(潛在失效模式及後果分析潜在失效模式及后果分析))管制程序管制程序文件編號﹕文件编号﹕ FS FS –– PP -- 002727版本版本:: JJ制訂部門﹕制订部门﹕ 生技課生技课制訂日期制订日期::年0404月月2299日日一﹑目的﹕為使本廠車載類新產品在設計開發﹑量產過程中可能產生的潛在失效模式一﹑目的﹕为使本厂车载类新产品在设计开发﹑量产过程中可能产生的潜在失效模式((即設計缺陷和制程缺陷即设计缺陷和制程缺陷))﹐能夠得到預先控制或避免﹐以全面提升本廠產品品質。﹐能够得到预先控制或避免﹐以全面提升本厂产品质量。 二﹑范圍﹕適用於本廠所有車載類新產品的設計開發和量產過程。二﹑范围﹕适用于本厂所有车载类新产品的设计开发和量产过程。 三﹑權責﹕三﹑权责﹕ 3-13-1設計设计FMEAFMEA的主導﹑設計的主导﹑设计FMEAFMEA報告的編制报告的编制//修訂﹑措施跟蹤﹕設計課。修订﹑措施跟踪﹕设计课。 3-23-2設計设计FMEAFMEA的參與﹑建議措施的執行﹕設計課﹑產發課﹑生技的参与﹑建议措施的执行﹕设计课﹑产发课﹑生技課﹑制造部﹑品保部﹑採購課﹑業務部。课﹑制造部﹑品保部﹑采购课﹑业务部。 3-33-3過程过程FMEAFMEA的主導﹑過程的主导﹑过程FMEAFMEA報告的編制报告的编制//修訂﹑措施跟蹤﹕生技課。修订﹑措施跟踪﹕生技课。 3-43-4過程过程FMEAFMEA的參與﹑建議措施的執行﹕生技課﹑品保部﹑制造部﹑產發課。的参与﹑建议措施的执行﹕生技课﹑品保部﹑制造部﹑产发课。 3-53-5模具設計模具设计FMEAFMEA的參與﹑建議措施的執行﹕模具設計、模具課、品保部、采購課、試模課。的参与﹑建议措施的执行﹕模具设计、模具课、品保部、采购课、试模课。 四﹑定義﹕四﹑定义﹕ 4-1 FMEA4-1 FMEA﹕即﹕即Failure Mode Effects Analysis(Failure Mode Effects Analysis(潛在失效模式及後果分析潜在失效模式及后果分析))的縮寫的缩写,,可以描述為一組系統化的活動﹐其目的是可以描述为一组系统化的活动﹐其目的是:: 認可並評價產品认可并评价产品//過程中的潛在失效以及該失效的后果﹔过程中的潜在失效以及该失效的后果﹔ 確定能夠消除确定能够消除或減少潛在失效發生機會的措施﹔或减少潜在失效发生机会的措施﹔ 將全部過程形成文件。将全部过程形成文件。 4-24-2設計设计FMEAFMEA﹕即﹕即Design FMEA(Design FMEA(設計潛在失效模式及後果分析设计潜在失效模式及后果分析))﹐是由負責設計的工程師﹐是由负责设计的工程师((或由主管指派人員或由主管指派人员)/)/小組主要采用的一種分析技朮﹐用以最大限度地保証各種潛在失效模式及其相關的起因小组主要采用的一种分析技朮﹐用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因//機理已得到充分的考慮和說明。机理已得到充分的考虑和说明。設計设计FMEAFMEA以最嚴密的方式總結了設計一個部件﹑子系統或系統小組的設計思想以最严密的方式总结了设计一个部件﹑子系统或系统小组的设计思想((其中包括根據以往的經驗可能會出錯的一些項目的分析其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析))。。 4-34-3過程过程FMEAFMEA﹕即﹕即Process FMEA(Process FMEA(過程潛在失效模式及後果分析过程潜在失效模式及后果分析))﹐是由負責制造﹐是由负责制造//裝配的工程師装配的工程师((或由主管指派人員或由主管指派人员)/)/小組主要采用的一種分析技朮﹐用以最大限度地保証各種潛在失效模式及其相關的起因小组主要采用的一种分析技朮﹐用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因//機理已得到充分的考慮和論述。机理已得到充分的考虑和论述。過程过程FMEAFMEA以最嚴密的方式總結了開發一個過程時小組的思想以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想((其中包括根據以往的經驗可能會出錯的一些項目的分析其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析))。。 五﹑作業內容﹕五﹑作业内容﹕ 5-1 FMEA5-1 FMEA作業流程圖作业流程图((如附件一所示如附件一所示)) 5-2 FMEA5-2 FMEA范圍或關注焦點﹕范围或关注焦点﹕ 5-2-15-2-1新設計﹑新技朮或新過程。新设计﹑新技朮或新过程。FMEAFMEA的范圍是全部設計﹑技朮或過程。的范围是全部设计﹑技朮或过程。 FMEA(FMEA(潛在失效模式及後果分析潜在失效模式及后果分析))管制程序管制程序文件編號﹕文件编号﹕ FS FS –– PP -- 002727版本版本::