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特种车辆发动机减振器设计 张小华 1，代会军 1，陈勇2 ，童宗鹏 1 （1 中船重工第七一一研究所，上海 200011 ；2 上海英诚实业有限公司，上海，201803 ） 摘要：根据特种车辆减振器的设计要求，结合安装空间和接口尺寸，采用有限元方 法，通过结构的优化设计和橡胶配方的调整，设计出结构合理、性能优越的减振器。 通过试验实测，该型减振器完全达到设计指标。 关键词：发动机，减振器，小动静比 引言 随着特种车辆对快速灵活机动性能要求的日益提高，发动机的功率也是不断地提高。大 功率柴油发动机是一个强烈的振动噪声源，尤其是随着柴油发动机的强载度的提高，发动机 的爆发压力不断提高，激励力也大大增加，相应的振动也更为强烈，因而严重影响了驾驶员 的舒适性及车载精密设备的使用。为了有效隔离发动机因振动产生的结构噪声，一般在发动 机动力总成与车体安装基座之间加入减振器，实现车辆振动和噪声的有效控制。 1 减振器设计 特种车辆减振器要求具有较强的减振性能；结构紧凑、防尘；工作稳定、耐久可靠，在 车辆全行程范围内运动灵活，工作正常。减振器的性能参数为：额定载荷 1.5 吨，静变形 6±1mm，固有频率为 8±1Hz，动静比为 1.1~1.5。根据上述要求，此减振器的技术难点在于 如何实现在静变形一定的条件下，具有较小的动静比 （一般减振器的动静比大于1.5）。因此， 结合目前的车辆减振器，通过结构的优化设计和橡胶配方的调整，解决上述难题，使减振器 满足设计要求。 1.1 结构优化设计 根据减振器的安装、接口尺寸，结合现行的车辆减振器，进行结构的优化设计，优化后 的结构见图 1。 图 1 减振器结构图 减振元件的主要作用是减少动力设备的振动传递，其良好的性能是减振的保证。在承载 状态下，较小的变形以保证整个装置的安全运行，而较低的动静刚度比是减振效果的保证。 因此，在减振元件设计时，减振元件的橡胶体上部设计了一圈凸台。受到载荷时，凸台面先 接触并向下压缩，承受部分载荷。假设减振元件的刚度为K 1 ，凸台的刚度为K 2 ，则有橡 胶体凸台后的减振元件的静刚度K 为： K K K 1 2 在同样的载荷下，其静变形就会明显减小。同时，由于凸台很薄，它在加载时会曲挠， 凸台橡胶失稳，这时凸台的刚度为软特性，这也使整个减振元件的动静比减小。在静变形－ 309 力的曲线上，相当于整个产品的刚度曲线从原点起向正方向移动，从而改进了产品的减振性 能。 1.2 橡胶配方的优化 由于天然胶的综合性能较好，有较小动静比且产品有较好的阻尼，因此，采用天然胶为 产品的基材。发动机部分具有较高的温度，因此，橡胶的热老化性能必须在配方设计中给与 优先考虑，橡胶网构的热稳定性只定于硫化体系及自由基活化程度，为此产品中增加了 DCP 等化工辅料。由于减振器中的橡胶主要受剪切力，配方设计时要减小产品的蠕变。橡胶的蠕 变与橡胶高分子网构有关，硫化时应避免分子链结构的畸变，因此，选用了数种合适硫化促 进剂。 2 减振器性能仿真分析 [4] 根据设计的结构，结合橡胶试片的性能，进行有限元进行性能仿真分析 。通过多次反 复的仿真计算和结构的修改，最终得到优化的结构和合适的橡胶配方。 2.1 静态性能 在额定载荷 1500kg 下，减振器的变形为 6.7mm, 静变形图如图 4 所示。根据静变形， 按照国标计算得到其静刚度 k 6 s 为 3.75×10 N/m 。 图4 减振元件静变形 2.2 动态性能 在额定载荷下的垂向固有频率为 8.756Hz，振型如图 5 所示。根据垂向固有频率，计算 得到其动刚度 kd 为 4.54×106 N/m 。动静