华东交通大学《车辆工程》实验指导书浅析.docx

 PAGE \* MERGEFORMAT 12 《车辆工程》实验指导书 实验 1 轮对检查测量 目的要求： 通过实地检查、测量轮对的练习，能发现轮对外观故障，识别轮对标记，使用各种轮对检查器测量轮对各部分尺寸，掌握轮对各部分限度。 实验设备、仪器、工具及材料： 车轮直径尺；2、轮对內距尺；3、第四种检查器； 4、钢尺；5、外卡钳;6、检点锤；7、手电筒；8、轮对； 三、实验项目、步骤、方法： 1、准备各种轮对检查器。 仔细检查测具，各部测尺滑动无阻，销定螺钉完好，刻线清晰。 2、检查轮对外观狀况及标记。 外观检查:三面检查法,沿车轴纵向分三部分,视线与轴成450夹角。  = 1 \* GB3 ①.易发生裂纹或松驰部位，敲打听音,看是否有透油、 透锈、油层鼓泡、內距改变等现象。  = 2 \* GB3 ②.查轮踏面——剥离、擦伤、裂纹、辗宽。  = 3 \* GB3 ③.查车轴弯曲、磨伤、弹伤、电焊打伤。 3、测量轮对各部尺寸。具体操作方法见轮对检查器使用说明。 （1）轮径尺的使用： 定尺，定位，测量读数，相距90度，即垂直方向测两处，取最小值。直径差〈0、5mm。 内距尺的使用： 左端固定，尺身与轴中心线平行，间隔120度，测三处。 段修：1353±3，三处差最大≤3。 第四种检查器的使用： 测8个项目，注意定基准，测量、读数，报段修限度，进行限度判断。  = 1 \* GB3 ①测轮缘厚度。 段修≥26  = 2 \* GB3 ②测踏面圆周磨耗。 段修≤4  = 3 \* GB3 ③测轮辋厚度 。 段修≥30  = 4 \* GB3 ④测剥面擦伤凹下深度。 不允许。  = 5 \* GB3 ⑤测踏面剥离长度。运用一处≤30。二处（每处≤20）  = 6 \* GB3 ⑥测轮辋宽度。段修≤135±50  = 7 \* GB3 ⑦测踏面辗宽。段修〈5  = 8 \* GB3 ⑧测轮缘垂直磨耗。 段修≤15 填表，仪器收拾，擦净，复位。 四、注意事项： 1、认真、细心、严守规程。 2、注意人身安全。3、爱护测量仪器及量具，保持清洁。 五、轮对检查测量结果： 车轴制造厂代号 日期 轴号 轴型轮对最近组装 日期 地点各部名称原型 尺寸段修 限度尺寸数值尺寸数值左右左右车 轴轴颈长轴颈直径防尘板座直径轮座直径车 轮轮缘厚度踏面圆周磨耗轮辋厚度踏面擦伤深度轮辋宽度踏面剥离长度踏面辗宽轮缘垂直磨耗车轮直径轮对內侧距离 附：轮对检查器使用说明 车轮直径检查尺 图1 车轮直径检查尺 车轮直径检查尺的构造如图1所示。使用时，根椐轮径大小，先固定检查尺一端，再将检查尺从轮背內侧放到车轮上，与车轮內侧面靠紧，刻码尺就处于踏面基线位置，移动刻码尺测量直径。然后将检查尺中段距离加两端刻码尺数字即为车轮直径。同一车轮须检查垂直直径两处，两直径之差不能大于0.5 mm。目前，现场已普遍采用数显示轮径尺，该尺直接读数，操作方便。 轮背内侧距离检查尺 图2 轮背内侧距离检查尺 轮背内侧距离检查尺的构造如图2所示。使用时将检查尺C、D两部分均放在轮缘顶点上，使C部先推向一侧车轮轮缘內侧面并靠紧B边，然后再推动E部，使A边靠紧另一侧轮缘內侧面，将E部螺丝拧紧，E部上的中间刻线所对D部上的刻度即为轮对的轮背內侧距离的尺寸。测量时，须沿车轮圆周方向每1200测量一处，共测量3处。 轮对第四种检查器 图3 第四种检查器 第四种检查器的构造 第四种检查器由底板、测尺、样板三部分组成，如图3所示。 1．底板部分 底板是安装测尺、刻打测量线，构成第四种检查器主体形状的基础部分，在窄边内侧装有定位角铁，窄边上面刻有两段0一75 mm的刻线，分度值为1.0mm，用以测量踏面剥离长度和轮辋厚度；宽边底板上面刻有标准磨耗型踏面曲线即零位线（后来制造的检查器已取消）和55一130 mm刻线，分度值1 ．0 mm；底板面距窄边内侧70mm处，装有定位档，方便了踏面测尺在70 mm处的定位，并提高了定位的准确性；底板面上侧用螺钉将导板及测尺固定于底板上，构成了以底板为基础的测量机构。 2．测尺部分 （1)测尺及