6S现场管理培训要点.pptx

6S现场管理培训;目录第一章 推行方针及目标……………………………………第二章 6S推行组织…………………………………………第三章 6S概述………………………………………………第四章 推行6S的重要性……………………………………第五章 推行6S的八大目的…………………………………第六章 推行6S的八大作用………………………………第七章 各级员工在6S活动中的责任…………………第八章 如何实施6S培训………………………………第九章 6S推行的要求………………………………第十章 6S考核办法………………………………;第一章 推行方针及目标?一、推行方针 1、 改善昨日， 2、 挑战自我， 3、 塑造企业新形象， 4、 井然有序的工作现场， 5、 清洁干净的设备， 6、 文明进取的员工。;二、 推行目标 1、 确保企业《ISO9001质量管理系统》的持续运行； 2、 改善工作环境; 3、 提升工作质量; 4、 建立科学的工作方式； 5、有客人或来宾到厂参观,不必事先或临时做准备； 6、现场管理一目了然； 7、物品报废率持续下降； 8、产品合格率持续提高； 9、客户投诉为零； 10、员工素质与操作技能不断改善； 11、 ……;第二章 6Ｓ推行组织?一、6Ｓ推行委员会领导小组： 经公司董事会研究决定，成立6S领导小组，主要负责领导6S工作小组的全面工作。 主 任：林生民 成 员： 胡寿仁 李卫峰 傅震刚 杨海岳 王东台 卢赵月 胡群旬   经公司6S领导小组研究决定，同时成立6S工作小组，主要负责6S的具体实施工作。 组 长：胡群旬 副组长：徐晓峰 组 员：黄勇 胡晶晶 各部门经理、副经理、车间主任、实验室主管、外检主管、仓库主管的名单;第三章 6S 概 述?一、6S的起源6S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的6S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的6S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了6S的热潮。二、6S的发展日本式企业将6S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，6S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，6S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业发展的需要，有的公司在原来6S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“6S”里衍生出来的。;三、6S的定义1、整理 —— 提高工作效率的源泉 定义：1.1 所谓整理就是将事物理出条理来，1.2 使事物处理简单化。也就是说对我们的工作场所中（或所负责的部门内）的物品、机器设备1.3 清楚区分为需要品和不需要品。1.4 对于需要品加以妥善的保管，1.5 不需要品则处理或报废。1.6 要点：—— 确定需要品和不需要品。—— 要有决心，不必要的物品应断然的加以处置。; 2、整顿 —— 扫除浪费，降低成本的基础。2.1 定义：将整理后所留下的需要品和所腾出的空间作出整体性的规划（定位、标识），一方面防止意外事故的发生，另一方面消除无谓的寻找，缩短无效的作业时间，使文件、物品或工具随时保持在立即可取的状态。2.2 要点：—— 区域规划，划出通道区，作业区和存放区等。—— 区域、物件标识; ; ; ; ; ; ; ;五、工具乱摆乱放1、增加找寻时间——效率损失。2、增加人员走动——工作场所秩序。3、工具易损坏——资金浪费。六、运料通道（主通道）不畅通 1、工作场所不流畅。 2、增加搬运时间。 3、发生紧急情况时，易生危险。 ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ;