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⑵.工步的安排 本工序需要两次装夹（即分别装夹大.小外圆各一次），才能完成9个工步的加工。由于粗基准未确定，则大小外圆谁先装夹的不同，使9个工步的安排顺序就不一样。因此，应该安排两套工步顺序。 这里，按第一次装夹的是大外圆来安排工步顺序。装夹大外圆（即装夹?92的毛坯外圆），如图2—22所示，其加工表面有：?72圆柱端面，?72外圆表面，直角台阶面，?37内圆表面。 图2—22 第一次装夹车削表面 * 其工步顺序如下： 装夹大外圆→01工步（车?72圆柱端面）→02工步（车?72外圆表面）→03工步（车直角台阶面）→04工步（车?37内孔）→调头装夹→05工步（车?92圆柱端面）→06工步（车?92外圆表面）→07工步（车?44内孔）→08工步（车?51内孔）→09工步（车?71内孔）。 ④.有关问题的说明 1）.06工步为什么选用45°弯头车刀车削外圆表面？选择45°弯头车刀车削?92外圆表面的理由如下： a).45°弯头车刀它是种既可车端面，又可车外圆的两用车刀。因此，选用它是无可厚非的。 b）.45°弯头车刀在主偏角为45°.75°.90°三种外圆车刀中，其刀具耐用度是最高的一种刀具。选用它可以提高加工生产率。 c).加工零件允许，结合子零件比较短而较粗。装夹悬伸量不长。如图2—22所示。在切削时能抵抗住因刀具主偏角较小所产生的径向力，而不易产生变形或振动。 * 2—23 装夹工件示意图 d).工件的装夹条件允许，如图2—23所示，刀具在切完外圆表面时，不会碰撞障碍物而损坏刀具。 e).45°弯头车刀完成端面的加工后，不用转动刀具换刀，就可进入车削外圆工作，这既减少了换刀时间，又减少了工人劳动强度。 以上就是选用45°弯头车刀的充分理由。 * 2）.关于?71.?51.?44三内孔的工步顺序问题，加工三内孔有两种工步顺序方案： 一是先大后小方案。其加工顺序为：?71→?51→?44。即先加工?71内孔工步，然后加工?51内孔工步，最后加工?44内孔工步。 二是先小后大方案。其加工顺序为：?44→?51→?71。即先加工?44内孔工步，然后加工?51内孔工步，最后加工?71内孔工步。 采取的就是先小后大方案，其工步顺序如上面所安排的那样：07工步（车削?44内孔）→08工步（车削?51内孔）→09工步（车削?71内孔工步）。 * 三内孔加工顺序如图2—24所示：从图中看出，此方案较之一方案有两大优点： 一是进刀、吃刀都在孔口进行，这就容易观察和控制。 二是孔径和孔深尺寸的测量，极其容易方便。 这也是促使采取这一方案的主要原因。 2—24 车削三孔顺序示意图 * 2.2.3机床.夹具.量具的确定 1．机床的确定 由于零件结构形状.尺寸大小.各种技术条件以及生产类型的不同，则就要有各种各样不同的机床设备来加工。为了能够合理的确定出所需要的机床，则必须综合考虑以下因素： ⑴机床类型。要求所确定的机床类型要与零件加工表面结构形状相适应。 ⑵机床的规格尺寸。要求所确定机床的规格尺寸要与零件外形尺寸大小相适应。 ⑶机床的精度。要求机床的加工精度要与零件在该工序的加工技术条件相适应。 ⑷机床的生产率。要求机床的生产率应与加工零件的生产类型相匹配。⑸机床的负荷与分布。在选择机床时，应根据车间现场的生产情况，即机床负荷的轻重,与机床工作地分布来定。 * 是选择确定的机床工作地位置，应能减少在转工序时的运输成本。 根据上面所要考虑的因素,来确定粗车工序的机床。 本工序的加工条件为： 1).加工表面均为圆柱形表面； 2).加工尺寸不大的中小型零件； 3).生产类型为小批生产； 4).加工技术条件低,精度为IT12级~IT13级,表面粗糙度为Ra12.5 综合考虑选择确定精度一般的普通车床,即CA6140车床。 机床功率：7.5KW 机床中心高：H=200mm 车刀刀杆最大截面尺寸：B×H=25mm×25mm * 2．夹具的确定 ⑴.通用夹具 通用夹具是指结构尺寸已规格化，而且可用来装夹一定形状和尺寸范围的零件的夹具，这类夹具有：三爪自定心卡盘.四爪单动卡盘.台虎钳.万能分度头.顶尖.中心架和电磁吸盘等等。 这类夹具，由于生产率较低，加工精度不高，一般用于单件.小批量生产和精度不高的零件加工。 ⑵.专用夹具 专用夹具是针对某一工件某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强，没有通用性。 这类夹具一般用于大批量生产的零件加工中或者加工表面精度要求较高的零件加工中。 ⑶.组合夹具 组合夹具是一种用精度较高，耐磨性较好的模块元件组合而成的夹具。这类夹具可按加工零件要求来组合，一般应用于单件.中小批量和多品种加工以及数控加工中。 下面确定本工序夹具 根据加工零件为中小型套类零件，批量为小批生