第3章 催化裂化在.ppt

第3章 催化裂化 浙江海洋学院 本章主要内容 第一节 概述 第二节 石油烃类的催化裂化反应 第三节 催化裂化催化剂 第四节 裂化催化剂的失活与再生 第五节 流态化基本原理 第六节 反应－再生系统 第七节 反应－再生系统工艺计算 第一节 概述 催化裂化 流化催化裂化：Fluid Catalytic Cracking－FCC 是重质馏分油（或重质馏分油掺减压渣油）在高温（450~530℃）、低压（1~4atm）与催化剂接触条件下，经裂化反应，生成气体、轻质油品、重质油及焦炭的工艺过程 一、催化裂化的原料 催化裂化的原料 二、催化裂化的产品 催化裂化的产品 产品产率与原料性质、反应条件及催化剂性能有关 催化裂化的产品 干气 H2、C1~C2 燃料、合成氨的原料、制取乙苯的原料、制氢的原料 液化气 LPG－liquified petroleum gas C3~C4 燃料、烷基化原料、醚化原料、烯烃 催化裂化的产品 汽油 烯烃含量高 辛烷值高，RON＝80～90 安定性较好 柴油 芳香烃含量高 十六烷值低 安定性差 催化裂化的产品 油浆 多环芳香烃含量高 一般进行回炼 也可作为燃料油的调和组分、焦化的原料、生产碳材料的原料等 焦炭 缩合反应的产物 H/C比很低，一般(0.3~1):1 沉积在催化剂表面，只能用空气烧去而不能作为产品 三、催化裂化的地位 催化裂化是最重要的重质油轻质化过程之一，在汽油和柴油等轻质油品的生产中占有很重要的地位 催化裂化汽油馏分在商品汽油中的比例约为3/4，催化裂化柴油馏分在商品柴油中的比例约为1/3 在一些原油加工深度较大的国家，例如中国和美国，催化裂化的处理能力达原油加工能力的30%以上 在我国，由于多数原油偏重，催化裂化过程，尤其是重油催化裂化过程的地位就显得更为重要 四、催化裂化技术的发展概况 最早的工业催化裂化装置出现于1936年 从技术发展的角度来说，催化裂化的发展最基本的是反应－再生型式和催化剂性能两个方面的发展 催化裂化过程中，原料会发生缩合反应生成焦炭，沉积在催化刑的表面上，致使催化剂的活性下降；因此经过一段时间的反应后，必须烧去催化剂上的焦炭以恢复其活性。这种用空气烧去积炭的过程称做“再生” 固定床催化裂化 最先在工业上采用的反应器型式是固定床反应器。预热后的原料进入反应器内进行反应，通常只经过几分钟到十几分钟，催化剂的活性就因表面积炭而下降，这时停止进料，用水蒸汽吹扫后，通入空气进行再生 固定床催化裂化的设备结构复杂，生产连续性差，已经被淘汰 移动床催化裂化 反应和再生分别在反应器和再生器内进行。原料油与催化剂同时进入反应器的顶部，互相接触，一面进行反应，一面向下移动 当它们移动至反应器的下部时，催化剂表面上已沉积了一定量的焦炭，于是油气从反应器的中下部导出而催化剂则从底部下来，再由气升管用空气提升至再生器的顶部，然后，在再生器内向下移动的过程中进行再生 再生过的催化剂经另一根气升管又提升至反应器 为了便于移动和减少磨损，将催化剂做成3～6mm直径的小球 流化床催化裂化 反应和再生分别在两个设备中进行，其原理与移动床相似，只是在反应器和再生器内，催化剂与油气或空气形成与沸腾的液体相似的流化状态 为了便于流化，催化剂制成直径为20～100μm的微球 由于在流化状态时，反应器或再生器内温度分布均匀，而且催化剂的循环量大，可以携带的热量多，减少了反应器和再生器内温度变化的幅度，因而不必再在设备内专设取热设施，从而大大简化了设备的结构 流化床催化裂化 与固定床催化裂化相比较，移动床或流化床催化裂化都具有生产连续、产品性质稳定及设备简化等优点 在设备简化方面、流化床的优点更突出，特别是流化床更适用于大处理量的生产装置 由于流化床催化裂化的优越性，它很快就在各种催化裂化型式中占据了主导地位 提升管催化裂化 自60年代以来，为配合高活性的分子筛催化剂，流化床反应器又发展为提升管反应器 目前，在全世界催化裂化装置的总加工能力中，提升管催化裂化已占绝大部分 五、催化裂化工艺流程概述 催化裂化装置一般由三个部分组成，即：反应－再生系统、分馏系统、吸收－稳定系统 此外还常有再生烟气的能量回收系统和产品脱硫精制系统 1、反应－再生系统 催化裂化装置的核心 后面详细讲解 2、分馏系统 催化裂化装置的分馏塔有几个特点： 进料是带有催化剂粉尘的过热油气，因此，分馏塔底部设有脱过热段，用经过冷却的油浆把油气冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘 全塔的剩余热量大而且产品的分离精确度要求比较容易满足。因此一般设有多个循环回流：塔顶循环回流、一至两个中段循环回流、油浆循环 塔顶回流采用循环回流而不用冷回流，其主要原因是：进入分馏塔的油气含有相当大数量的惰性气体和不凝气，它们会影响塔顶冷凝冷却