《高分子材料成形工艺学》第六章 注射成形.ppt

第六章 注射成形 注射成形（亦称注塑或注射模塑）是仅次于挤出成形的重要成形方法 注射成形制品：除很大的管、棒、板等型材外的其它各种形状和尺寸的制品 还可用于复合材料、泡沫材料的成形，也可与中空吹塑等工艺结合 注射制品约占塑料制品的30% 注射成形聚合物：多数热塑性塑料（除少数因难以熔融或熔融黏度太大等原因如PTFE和UHWMPE不能注射成形）和很多热固性塑料都能注射成形 注射成形是间歇生产过程 优点：成形周期短，生产效率高，能一次性成形外形复杂、尺寸精确的制品，成形适应性强，易于实现生产自动化 缺点：设备和模具较贵，只适宜于批量生产 6.1 注射成形设备 6.2 注射成形原理 6.3 注射成形工艺 6.4 注射成形的发展 6.1 注射成形设备 6.1.1 注射机 6.1.2 注射模具 6.1.3 注射机工作过程 6.1 注射成形设备 注射成形设备：注射机、注射模具和辅助设备 注射机是核心设备，配合注射模具即可注射成形各种形状和尺寸的制品 常用辅助设备（或称辅机）：粉碎机、干燥机、上料机和混合着色装置等 6.1.1 注射机 一、注射机分类 （根据外形特征）注射机类型：立式、卧式和角式3类，多采用卧式 （根据用途）注射机类型：热塑性通用型、热固性通用型、发泡型、排气型、多色型、精密型、鞋类专用型、螺纹专用型等 （通常根据结构特点）注射机类型：移动螺杆式注射机和柱塞式注射机两类 柱塞式注射机：普通柱塞式注射机、双阶柱塞式注射机和螺杆预塑化柱塞式注射机（移动螺杆式注射机和普通柱塞式注射机最为普遍） 普通柱塞式注射机（常简称柱塞式注射机）：物料机筒内熔化，柱塞前推，流经分流梭，经喷嘴注入模具而成形制品 特点：柱塞式发展最早，制造和工艺操作较简单，主要用于成形小型制品 移动螺杆式注射机：螺杆既能旋转又能轴向移动，螺杆旋转，物料被推送、压实、排气和塑化，熔融物料推到机筒前部，螺杆因受熔体压力而后移，机筒前部积存熔体达到量后螺杆停止后退和旋转，然后螺杆前移将熔体经喷嘴注入模具而成形制品 特点：移动螺杆式结构紧凑、塑化效率高、生产能力大，目前最常采用 双阶柱塞式注射机：相当于两个柱塞式串联，物料先在第一只预塑化料筒内熔融塑化，再进入第二只注射料筒内，然后熔体在柱塞压力下经喷嘴注入模腔内 特点：双阶柱塞式是柱塞式的改进，塑化效率及生产能力都有所提高 螺杆预塑化柱塞式注射机：柱塞式注射机上装上一台仅作预塑化用的单螺杆挤出供料装置，塑料通过单螺杆挤出机预塑化后经单向阀进入注射料筒再由柱塞注射 特点：螺杆预塑化柱塞式大大提高塑化效果及生产能力，在高速、精密和大型注射装置及低发泡注射方面都获得应用 二、注射机结构 移动螺杆式和柱塞式注射机结构基本相同：注射系统、锁模系统和其它系统 其它系统：包括液压系统、控制系统等（如润滑装置和安全装置） 1．注射系统 注射系统（注射机核心）构成：包括加料装置、机筒、螺杆（或柱塞及分流梭）和喷嘴等部件 （1）加料装置 加料装置：通常倒圆锥或方锥形料斗，容量约1~2h用料量 容量不宜过大，否则干燥物料可能从空气中重新吸湿，配置加热装置时容量可适当增大 注射机是间歇性加料，每次加料量须与注射量相等，因此料斗上须有计量装置 大型注射机料斗往往配有自动上料装置，有的还设有加热和干燥装置 需要注意：如果物料颗粒大小不均则设备运转的振动会引起料斗中小颗粒或粉料下沉，从而影响物料松密度均匀性，造成前后加料不均匀 （2）机筒 机筒用于加热加压物料，内壁要求光滑且呈流线型，没有缝隙和死角 机筒容积决定最大注射量，机筒容积应适当，约为最大注射量4~8倍 容积适当则既保证物料有足够的停留时间和接触传热面以能充分塑化物料，又保证物料不致高温受热时间过长而分解和变色 螺杆式注射机：因为螺杆对物料有推挤及搅拌作用，料层较薄，传热和塑化效率高，塑化质量均匀，机筒容积一般只需最大注射量的2~3倍 机筒外部配有分段加热装置显示和控制温度 塑料注射机机筒通常采用电加热，一般2~3个加热区，从加料口往喷嘴方向机筒温度逐渐升高 （3）柱塞与分流梭 柱塞与分流梭是柱塞式注射机机筒内的重要部件 柱塞：直径通常20~100mm的金属柱，作用是借助注射油缸的压力推动熔体充入模腔 分流梭：装在机筒前端内腔中心、形状颇似鱼雷体的金属部件（亦称鱼雷头），分流梭通过几条凸出筋定位和固定在机筒内壁，表面通常有4~8条呈流线型的凹槽，槽深一般2~10mm 分流梭可有效地提高塑化质量、生产率和制品质量，作用主要两个方面 分流梭使料流流经时料层厚度大大降低，缩短传热距离，同时受到较大剪切作用，产生较大摩擦生热，使料流进一步混合塑化温升和提高料温均匀性 借助固定筋条传导机筒热量，使分流梭起到加热器作用，增大了受热面积，促进料温更快升高并且使料温更均匀 柱塞式注