第一章机械加工工艺规程设计4.ppt

1.4 工艺路线制定 Determine the Machining Route;在加工时用于工件定位的基准称为定位基准。又可进一步分为：; ; 保证相互位置要求原则——如果首先要求保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准。 ; 余量均匀分配原则——如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。 ;余量足够的原则——若工件上每个表面都要加工，则应以余量最小的表面作为粗基准，以保证各表面都有足够余量。 如图若以大端为粗基准，由于大小端外圆偏心有5毫米，则上侧单边为34，下侧单边为24,加工余量不足。;阶梯轴的加工;床身粗基准选择比较;1.4.1 定位基准选择; ;设计基准（定位基准）;设计基准;如图，加工2、3孔，为了保证尺寸a，应如何进行定位;如图，图b方案：夹具简单，但孔中心距a难于保证。为保证尺寸a需提高尺寸c的制造精度。图 (c)方案则相反。;主轴箱零件精基准选择;以顶面和两销孔定位 ; ; 互为基准原则 ; 对于某些精加工或光整加工工序，因为这些工序要求余量小而均匀，以保证表面加工的质量并提高生产率，此时应选择加工表面本身作为精基准。如：　; ; ;1.4.2 加工方法的选择;1.4.2 加工方法的选择;同一种表面可以选用各种不同的加工方法加工，但每种加工方法所能获得的加工质量、加工时间和所花费的费用却是各不相同的， 具有一定技术要求的加工表面，一般都不是只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求。 工程技术人员的任务，就是要根据具体加工条件(生产类型、设备状况、工人的技术水平等)选用最适当的加工方法，加工出符合图纸要求的机器零件。 ;1.4.2 加工方法的选择;1.4.2 加工方法的选择;1.4.2 加工方法的选择;;;1.4.2 加工方法的选择;各类机床的工作精度;各类机床的工作精度;各类机床的工作精度;各类机床的工作精度;外圆表面加工的零件种类 轴类、套筒类、盘类零件 外圆表面加工的加工方法 车削、磨削和各种光整加工方法。 车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，一般适于作为外圆表面粗加工和半进精加工方法； 磨削加工是外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后零件的精加工； 光整加工是精加工之后进行的超精密加工方法（如滚压、抛光、研磨、超精加工等），适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。;表1-7 外圆加工方法;1.4.3 典型表面加工路线;内圆表面加工的特点 螺钉、螺栓的紧固孔； 套筒、法兰盘及齿轮等回转体零件上的孔； 箱体类零件上的主轴及传动轴的轴承孔； 炮筒、空心轴的深孔（一般l/d≥10）； 保证零件间配合准确性的圆锥孔等。 一般情况下，加工孔比加工同样尺寸、精度的外圆表面要困难 内圆表面的加工条件差，孔加工刀具尺寸受被加工孔本身尺寸的限制，刀具的刚性差，容易产生弯曲变形及振动； 切削过程中，孔内排屑、散热、冷却、润滑条件差。因此，孔的加工精度和表面粗糙度都不容易控制。 此外，大部分孔加工刀具为定尺寸刀具，刀具直径的制造误差和磨损，将直接影响孔的加工精度。 当一个零件要求内圆表面与外圆表面必须保持某种确定关系时，一般总是先加工内圆表面，然后再以内圆表面定位加工外圆表面。;1.4.3 典型表面加工路线;内圆表面的加工方法 ;内圆表面的加工方法 ;;孔加工方法;珩 磨;平面是基础类零件(如箱体、工作台、床身及支架等)的主要表面，也是回旋体零件的重要表面之一(如端面、台肩面等)。 根据平面所起的作用不同，可以将其分为 非结合面、 结合面 导向面 测量工具的工作平面等。;常用的粗加工方法;非结合面，一般粗铣、粗刨或粗车。 结合面和重要表面，粗铣——精铣或粗刨——精刨即可，精度要求较高的，需磨削或刮削。 盘类零件的结合面，如各种法兰盘的端面及止口，一般采用粗车——半精车——精车。 精度较高的板块状零件，如定位用的平行垫铁等，常用粗铣（刨）——精铣（刨）磨削的方案。 量块等高精度的零件尚需研磨。 韧性较大的有色金属件，一般用粗铣—精铣或粗刨—精刨方案。;1.4.3 典型表面加工路线;工艺过程的加工阶段划分 粗加工阶段。 主要切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品。该阶段的特点是适用大功率机床，选用较大的切削用量，尽可能提高生产率和降低刀具磨损等。 半精加工阶段。 完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。 精加工阶段。 保证主要表面达到图样要求。 光整加工阶段。 对表面粗糙度及加工