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先期质量策划APQP工具（精华内部学习资料）1、APQP定义：是用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化和系统化的方法。又叫项目管理，他是一种顾客导向过程COP。多方认证小组活动，是它的一种重要的工作方法。2、福特公司在整合了美国三大汽车公司相关资料的基础上，发明了APQP方法，即“产品先期质量策划和控制计划”。3、先期质量策划，分为五个阶段，分别是：一、计划和确定项目阶段。二、产品设计和开发验证阶段。三、过程设计和开发验证阶段。四、产品和过程确认阶段（小批量生产）。五、反馈、评定和纠正措施阶段。4、APQP的核心内容：了解顾客期望——产品设计——特殊特性清单——过程流程图——FMEA——控制计划——作业指导书——样件制造——试生产——过程能力计算——MSA——PPAP5、APQP各阶段的任务：（包括输入和输出）第一阶段：计划和确定项目阶段：计划和确定项目阶段输入六个方面的内容：一，顾客呼声，包括有市场调研资料及历史的售后保修服务资料，小组的资料等。二，业务计划，市场策略。三、产品和过程的标杆数据。四、产品及过程的设想。五、产品可靠性研究。六、顾客输入内容。计划和确定项目阶段的工作，输出以下七个方面的内容：一、设计目标。二、可靠性和质量目标。三、初始材料清单。四、初始过程流程图。五、产品或过程的特殊性初始清单。六、产品保证计划。产品保证计划是产品设计/开发的可行性分析报告，是设计开发任务书，是产品质量计划的重要组成部分。七、管理者支持。APQP第二阶段：产品设计和开发过程阶段的主要工作：产品设计和开发过程阶段的输入包括以下七个方面的内容：一、设计目标。二、可靠性和质量目标。三、初始材料清单。四、初始过程流程图。五、产品或过程的特殊性初始清单。六、产品保证计划。七、管理者支持。产品设计和开发过程阶段的输出，包括以下十七个方面的内容：一、设计FMEA，即是DFMEA。二、产品图纸设计。三、产品图纸确认。四、可制造性和装配设计。五、设计验证。六、设计评审。七、制造样件，控制计划。八、样件验证及其评审。九、样件确认及其评审。十、工程图样（包括数学数据）。十一、工程规范。具体指的是设计和制造过程中的关键控制参数和性能指标。十二、材料规范。十三、图样和规范变更。**十四、新设备、工装和设施要求。**十五、产品和过程特殊特性。**十六、量具、试验设备要求。**十七、小组可行性承诺和管理者支持。特别备注：第一至第十三项，由产品设计部门输出。第十四至十七项，由产品质量策划小组输出。APQP第三阶段：过程设计和开发阶段的输入及输出：过程设计和开发阶段的输入，包括十四个方面的内容：一、设计DFMEA及其分析资料。二、可制造性和装配设计。三、设计验证。四、设计评审。五、制造样件，控制计划。六、工程图纸，包括数学数据。七、样件确认及其评审资料。八、工程规范。九、材料规范。十、图样和规范变更。十一、新设备、工装和设施要求。十二、产品和过程特殊特性。十三、量具、试验设备要求。十四、小组可行性承诺和管理者支持。备注：第二阶段输出产品图纸设计、产品图纸确认、样件验证及其评审等三项资料，未包括在其中，未作为第三阶段输入的资料。过程设计和开发阶段的输出的资料，包括十五个方面的内容：一、过程制造设计输入及其评审。二、包装标准及规格。三、产品、过程质量体系评审。四、过程流程图。五、车间平面布置图。六、特殊矩阵图。七、过程PFMEA。八、试生产控制计划。九、过程指导书。十、测量系统分析计划。即MSA计划。十一、初始过程能力（SPC-PPK）研究计划。十二、包装规范。十三、制造过程设计输出及其评审。十四、制造过程验证和确认及其评审。十五、管理者支持。APQP第四阶段：产品和过程确认阶段，输入和输出的内容：产品和过程确认阶段，输入十一个方面的内容：一、包装标准和规格。二、产品、过程质量体系评审。三、过程流程图。四、车间平面布置图。五、特性矩阵。六、过程PFMEA。七、试生产控制计划。八、过程指导书。九、测量系统分析MSA计划。十、初始过程能力（SPC-PPK）研究计划。十一、管理者支持。产品和过程确认阶段，输入十二个方面的内容：一、试生产。二、过程审核。三、测量系统分析评价。四、初始过程能力研究。五、生产件批准。六、产品审核。七、样品送样和确认。八、生产确认试验。九、包装评价。十、过程策划和开发经验总结。十一、生产控制计划。十二、质量策划认定和管理者支持。APQP第五阶段：反馈、评定和纠正措施阶段，输入和输出的内容：反馈、评定和纠正措施阶段输入的内容，包括以下八个方面：一、有效生产运行。二、测量系统评估。三、初始过程能力研究。四、生产件批准。五、生产确认测试。六、包装评估。七、生产控制计划。八、质量策划认定和管理者支持。反馈、评定和纠正措施阶段输入的内容，包括