如何打造精益生产现场.docx

如何打造精益生产现场第一篇：从标准作业起步标准作业之所以是职场运营的中心，在与它是改善的道具，可以减轻员工的劳动强度，是更加安全、低成本地生产优良产品的制造方法。作为专业的精益生产咨询师，经过对西南地区某大型汽车发动机工厂现场的深入了解之后，我们发现：现场有许多工作待以改善，然而，如果盲目的对该企业实施精益现场指导、对现场管理者实施精益培训会收益甚微。这家大型生产企业多年来一直在推行实施精益生产工作，快速发展及产能的急速提升，使企业感受到了推进精益生产的重要性。从公司的董事长到各部门的经理都将精益生产的工作放在了首位，从企业战略规划到精益生产链的搭建、精益生产人才的战略育成再到精益生产信息化的构想逐步论证实施，企业已经构筑起了精益生产相关的理念和文化框架。该企业在完善战略规划、搭建精益生产运营平台、提出符合自己企业特色精益生产文化概念的同时，精益生产推进中的问题也凸显出来：在生产战略规划及快速递增的中国汽车消费市场等内外条件影响下企业规模发展过快，这导致精益生产基础工作不扎实。例如:现场管理人员缺乏精益生产实战经验、脱离现场实际的培训让现场的管理者感到精益生产非常的玄奥。作为集团公司的主要子公司，该企业承担着制造汽车发动机核心产品的责任，基于此考虑率先导入了一现场为中心的精益生产项目，旨在实现”问题发现于现场，及时解决于现场“的精益生产信息化的精髓。这篇文章就是在这样的背景下开始着笔的。站在专业咨询师的角度，如果想协助企业永久打造一个精益生产现场。首先，就是深入了解客户的企业文化，只有在此基础上才知道客户真正的需求。其次，需要协助组织现场的各级管理者进行团队协作，共同现地现物地参与改善现场。在此文中我想简单的介绍一下，在该企业制作标准作业的基础工具及现场的推进事例。精益生产理念源于日本丰田生产方式，即TPS。其认为，企业的不断发展必须推进持续的改善，必须通过现地现物的观察，把握现状和理想状态的的差距，以标准化的作业方法衡量生产中的浪费，从而实现有效的改善。“无标准作业无改善“，这是丰田生产方式中的一个基本理念，意思是没有一个基准，是很难判定改善的结果，只有设定了基准，才能有依据去不断的实施改善，不断的提高。基于这种理念，在丰田生产方式中系统制定了标准作业的方法，目的是消除生产中的7大浪费、你均衡，通过对浪费和不均衡点的改善，实现生产周期的缩短、人机效率的提高等等，最终实现利润的最大化。标准化作业在丰田生产方式（TPS）中是实现高效生产的主要基础方法之一，是现场管理者判断现场作业正常或异常的标准，更是改善的基础工具。什么是标准作业标准作业是生产制造现场加工产品时的基准，是以人的动作为中心将人、物料、设备、环境等诸多因素进行最有效的组合，按照毫无浪费的作业顺序、标准作业节拍时间、标准手持数量，高效加工的生产方法。在标准作业中，可以顺利的实施高效生产，有效的运用诸多生产要素，把必要数量的物料与制造产品的设备、人、场地等要素经济有效的结合起来，这个组合即人、机、物料、环境科学组合的产物就是标准作业。回到现场观察一下生产过程中的员工作业动作、顺序、作业时间，最好用视频的方式记录下来与现场的管理者一起来播放观看，分析结果，最终会发现以下问题：（1）这样的生产现场能确保员工的安全吗？（2）能确保产品质量的稳定吗？（3）能有效进行低成本的生产吗？（1）同一员工加工上一个产品与加工下一个产品的作业动作、顺序、时间不同； 2）同一加工生产顺序夜班与白班员工作业动作、顺序、时间不同；、 3）每天生产线上大部分员工的加工动作、顺序、时间都在随时改变，毫无规律性、可预见性、可控性。以上就是生产现场缺失标准作业比较明显的三个特征，当然还有许多判定方法这里就不多描述了，大家反思以下几个问题：标准作业和作业标准的区别那么生产现场中的工艺标准、作业标准、甚至岗位职责就不能代替标准作业吗?标准作业和作业标准（工艺标准、岗位职责）通常容易被看作是一回事，其实标准作业是和他们不同的概念。加入了“标准作业顺序、标准作业节拍时间、标准手持数量”三要素是标准作业的标准性特点，也是与作业标准、工艺标准、岗位职责根本区别所在。作业标准、工艺标准是满足产品符合国家、行业法律法规各项诸多要求的加指导标准。例如，机械加工时，根据产品质量特性的要求选择原材料，加工时使用的刀具型号、切削液的型号等工艺要求标准。而岗位职责只是要求员工在生产过程中遵守的诸多事项条款，这些条款内容更多的是规范员工如何安全操作生产设备、统计生产数据等行为规范的要求，所以从根本上讲是无法和标准作业相提并论的。如何制定标准作业？制定标准作业首先要明确标准作业的三要素，然后利用科学的统计分析工具，《工程作业能力表》、《标准作业票》、《标准作业组合票》、《山积表》等手段分析