QP不合格品控制程序.doc

目的 建立本程序的目的是对不合格品和可疑产品进行控制,并分配职责,以防止不合格品的非预期使用和安装,同时记录这些数据,作为公司改进质量的输入和计算不良质量成本的输入。 范围 2.1本程序适用于不同阶段产生的所有不合格产品和/或可疑产品，这些适宜的阶段包括：进货检验过程、过程间的检验和试验、最终检验和试验过程、产品审核过程以及顾客退回的产品。 2.2本程序主要与质量管理部、生产管理部、市场部等部门有关。 3.3进货检验过程 职责 3.1质量管理部在技术部、市场部、生产管理部的支持下整体负责不合格品的控制，包括批量产品、新产品、顾客退回产品等不合格品。 3.2任何人都有义务识别不合格品并负有一票否决权，遏止不合格品的进一步加工和流转，并报告给负责产品质量的人员。 3.3高级管理层负责为不合格品的控制提供资源输入，包括授权负责产品质量的人员和/或顾客代表。 3.4针对不合格产品，各职责部门应进行原因分析、制定纠正和预防措施。 定义 4.1不合格产品：是指所有不符合规定要求的材料、零件、部件或成品，包括未标识或可疑的产品。这些不合格品根据其缺陷评审处理结论分为：进行返工，以达到规定要求、经返修后或不经返修作为让步接收、降级改做它用、报废或拒收等结论。 4.2重复发生的不合格：是指已采取纠正措施但没有找到并消除其真正原因，而又重复出现的不合格。 4.3批量不合格品：连续生产状态下产生的大于300件的废品或大于800件的返工、返修或让步接收的不良品。 程序 5.1不合格品的识别 生产过程 5.1.1.1质量管理部检验员负责判定不合格品。同时，任何职能部门或人都有义务识别不合格品，遏止不合格品的进一步加工和流转，同时，报告给检验员。 5.1.1.2 对在生产过程中识别的不合格品，包括未标识或可疑的产品，操作工/检验员,负责隔离和标识不合格品，以区别于合格产品。 5.1.1.3 少量（30件/批以下）、轻微不合格品由检验员负责评审并决定处理方法。 5.1.1.4 30-50件/批不合格品可由质量管理部自行评审；超过50件/批不合格品或严重（损失在1000元以上的）不合格品由质量管理部组织相关部门进行评审，要填写“不合格品评审处置报告”并保存。同时，研究处理方法，分析原因，由责任部门制定纠正预防措施并实施。 5.1.2进货过程 5.1.2.1质量管理部负责识别进货过程中的不合格品，包括识别在生产过程中退库的不合格品，负责以适宜的方式隔离和标识不合格品，同时报告给市场部负责采购的人员。可参见QP-37“进货检验控制程序”。 5.1.3顾客退回产品 5.1.3.1市场部将外部退货放置在指定区域。 5.1.3.2质量管理部负责在质量管理员的支持下将退回产品进行识别、隔离和处置拆解，查找不合格原因和责任者，并责令责任部门进行质量整改。参见QP-19“纠正和预防措施控制程序”。 5.2不合格品的评审处置 5.2.1由质量管理部组织，在技术部、生产管理部的支持下负责产品的不合格品的控制，此职责涉及所有阶段发生的不合格品，填写QP-40-01“不合格品评审处置报告”。 5.2.2根据不合格品的风险影响程度和价值，对不合格品的评审、处置结论可能是挑选、返工返修、让步接收、（此结论需得到用户批准）、退货或报废。 5.2.2.1 挑选、返工、返修 当检验员发现质量问题时开具QP-40-02《返工返修单》注明挑选、返工、返修意见，通知责任部门。QP-40-02《返工返修单》一式三份，一份本部门保留，一份交责任部门，一份交经理办公室核算工资。责任部门收到QP-40-02《返工返修单》后向技术部索取“返工作业指导书”。技术部负责输出QP-40-04 “返工作业指导书”，指导书必须让执行返工、返修的人员易于得到并使用。指导书基于以往发生的返工、返修活动数据经验、可行性等因素提前策划编制，或者在一个返工活动发生时临时编制，参见QR-59“返工作业指导书”。所有经过挑选、返工、返修的产品，质量管理部负责按原要求和替代的要求执行再检验和试验，并记录保存检验和试验结果以备追溯。涉及到跨部门挑选、返工、返修时，调度员负责进行沟通，负责产品流转过程中产品流转的账务记录和跟踪。负责部门完成挑选、返工返修后都要报相应检验员进行复检，检验员复检后签字确认组织向下序流转。 5.2.2.2特管产品 对非正常生产的需要单独管理控制的产品，须由检验员在“桔黄色产品流转卡”上标注产品状态后向下道工序流转，各工序见到使用“桔黄色标识卡”的产品需要特殊关注，各部门要良好的保持和传递标注的内容。对要求单独标识发货的产品入库时由检验员在“桔黄色产品状态标识卡”上注明产品状态，带有“桔黄色产品标识”的产品需要发货时，库管员需提前通知质量管理部，由质量工程师与顾客沟通，经顾客批准后通知库管员进行发