再生铜熔炼过程节能与提质关键技术研究.pdfVIP

— — 重有色合金 种铸造及有色合金 2010年第 30卷第 8期 再生铜熔炼过程节能与提质关键技术研究 谭易君 周 萍 闫红杰 李 刚 凌昌伟 (1．中南大学能源科学与工程学院；2．湖南长江铜业有限公司) 摘 要 通过对再生铜熔炼系统进行热工测试及其设备运行状况 的分析 ，发现再生铜直接熔炼制造光亮铜杆的生产过程 中存在燃气 品质低 、燃烧器结构不合理、金属 回收率低 、产 品杂质含量偏高的问题。为解决这些问题 ，开发出一种净化与水 封一体化 的重力水除尘器以提高燃气 品质 ；采用螺旋式高速配风燃烧器提高燃料燃烧效率及反射炉 内温度分布均匀度 ；在 反射炉熔炼过程中采用低温扒渣技术解决铁类杂质污染液态铜的问题 ；采用氧化还原期温度调控技术，以提高铜回收率及 产品品质、缩短熔炼周期 。通过 以上多项技术措施 的应用，降低 了再生铜熔炼过程的能耗及铜损耗 ，提高了光亮铜杆产品 的质量 ，使产品的伸长率及扭转等性能优于行业标准 ，同时降低了废气对环境 的污染 。 关键词 再生铜 ；反射炉 ；熔炼 ；节能 中图分类号 X75；TKO1 文献标志码 A 文章编号 1001—2249(2010)08—0776—03 DOI：10．3870／tzzz．2010．08．030 随着铜产品需求和铜精矿资源短缺的矛盾 日益突 其熔炼过程也即精炼过程 ，包括熔化、氧化、扒渣和还原 出，再生铜越来越受重视 ，已成为铜原料供应 的重要补 阶段。为提高铜的纯度 ，用吹人压缩空气来氧化除杂， 充。据中国有色金属工业协会计算 ，生产每吨原生铜与 再用还原剂还原脱氧，熔炼周期为 17h。反射炉所用 生产每吨再生铜的能耗相 比较 ，每生产 1t再生铜相当 燃料为煤气 ，由煤气发生炉产生 ，用煤量约为 13t／炉， 于节约 3．328t标煤，节水 734t，减少 固体废物排放 折合熔铜反射炉单耗为 0．173t煤 ／t铜。 420．5t，减少 SO 排放 0．14tl1]。再生铜每吨所耗能 根据热平衡测定结果I】，以及对主要设备和工艺 量为原生铜的 20．0％_2]，对环境的污染也较小 ，大力发 的分析 ，反射炉熔炼再生铜系统中存在以下主要问题： 展再生铜是实现铜冶炼行业节能减排 的根本途径 。虽 1．1 燃气品质较低 然 ，2008年我国再生铜使用 比例提高至28％，但与世界 煤气发生炉产生的燃气 中夹带有粉尘 、焦油等杂 水平相 比还存在较大差距，全球铜产品市场中47．5％ 质 ，在输送过程 中杂质容易在管道拐角及燃烧器烧嘴处 的需求是通过废杂铜回收再生满足的，美国再生铜的比 沉积而造成堵塞，从而造成生产事故。杂质随燃气进入 率更是高达 60％ ]。为此 ，国家十大行业振兴行动规 反射炉 ，增加了炉内铜液 中的杂质含量 ，影响铜产 品品 划明确提出，到 2011年 ，我国再生铜使用比例应提高到 质 。 35％ 。 1．2 燃烧器结构不合理 我国生产再生铜的方法主要有两类 ：第一类是将杂 由于采用直流式燃烧器，煤气和空气混合不充分。 铜先经火法处理铸成阳极铜 ，然后电解精炼成电解铜 ， 对反射炉排出的烟气进行成分测定时发现烟气 中存在 称为间接利用法 ；第二类是将废杂铜直接熔炼成铜合金 大量 CO(见表 1)，说明燃气在反射炉内燃烧不完全 ，直 或精铜，称为直接利用法I4]。其中废杂铜直接冶炼成 流式燃烧器结构不合理 。 铜产品方法具有工艺简单 、成本低、能耗少 、经济效益好