球墨铸铁飞轮壳的无冒口铸造工艺实践.pdfVIP

学兔兔 学兔兔 铸造 张春明：球墨铸铁飞轮壳的无冒口铸造工艺实践 · 171 · 孔缩松等缺陷，无法满足要求，故研究采用无 冒口浇 Sj含量控制在2．6％～2．8％较合适。 注工艺。 铁液中P含量偏高，使凝 固范围扩大，同时低熔点 球铁无冒口铸造与铸件特性、铸件结构、浇注系 磷共晶在最后凝 固时得不到补给，并且使铸件外壳变 统等因素有关。首先分析铁液的特性 ，球墨铸铁件， 弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向，故P含量应控 从铁液浇人铸型开始，随铁液温度下降就会产生收缩， 制在较低值。 称之为液态收缩；若凝固时产生奥氏体，还会产生凝 RE残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因 固收缩 ；在液态或凝固时析出石墨球，由于石墨的密 此RE含量不宜太高。而MgSL是一个强烈稳定碳化物的 度只有奥氏体的三分之一左右，就会产生体积膨胀。 元素，阻碍石墨化。由此可见，残余Mg含量及残余ER 所以，从静态分析，若液态降温时的体积收缩量与凝 量过高会增加球铁的白口倾 向，使石墨膨胀减小，另 固时的体积收缩量之和小于石墨化膨胀的体积增加量， 外当它们的含量较高时，亦会增加缩孔 、缩松倾 向， 即可实现球铁件的无 冒口铸造生产l1l。 故残NMg含量和RE含量亦不宜过高4[1。 要满足以上要求，必须具备以下条件：①采用高 根据以上分析，确定铁液的成分 (质量分数)为： 刚度的铸型，能够在铁液的进 出口凝固封闭后，型腔 4．6％ ～4．8％ CE、 3．6％ ～3．8％ C、 2．6％ ～2．8％ Si、 尺寸保持不变或者变化量极小；②在不发生石墨漂浮 Mn≤0．4％ 、P≤0．03％ 、S≤0．03％、0．025％～0．040％ 的前提下，采用尽可能高的碳当量，适当的孕育，确 Mg残、O．020％~0．040％ RE残。 保充分石墨化，最大限度地增大石墨化膨胀的体积增 2．2 浇注系统 加量；③采用多道内浇道，使铁液分散进入型腔，并 采用无冒口工艺浇注球墨铸铁，就要力求用尽量 配合冷铁调节，尽可能使铸件各部位同时开始、并同 低的温度在尽量短的时间内充满铸型，且充型平稳。 步进行冷却和凝固；④大量使用冷铁，强化铸件冷却， 也就是说，低温、底注、平稳充型是保证球铁飞轮壳 使铁液进入型腔后，铸件外层迅速冷却、凝固，在内 铸件品质的基本条件，设计浇注系统的核心是控制内 浇道及铸件心部的液态通道凝固封闭之前提早完成一 浇道的充型速度。 部分收缩，形成体积空缺，及时从液态通道获取补缩 为了达到上述 目的，采用了半封闭式浇注系统， 液体，增大内浇道的流量 (亦即增大外部补缩量)，提 ∑ ：∑ ：∑ =1．5：2．0：1．0，其中横浇道和内浇道一分为 高浇注系统的补缩效果；⑤适当降低浇注温度，减少 四，呈十字形 ，铁液由铸件中部分散注人铸型，铁液 液态体积收缩2[-31。 进入铸型更加均匀。经计算，∑ =9．6cm，EF~=17．2 另外，该铸件壁较薄，必须增强铁液的流动性 。 cm ， =6．4cm2。采用 中间底注、铁液分散进入型 根据以上技术要求，认真分析了我公司生产的实际情 腔，整个浇注过程 中铁液的流程最短，可缩短浇注时 况，采用呋喃树脂 自硬砂造型即可满足 “铸型高刚度” 问，浇注过程中铁液温降最小，可以最大限度的降低 的条件，其他条件可以根据具体情况具体设计 ，故认 浇注温度 ，浇注温度初步确定为 (1380_+10) ℃。 为对该铸件采用无冒口浇注工艺