多工位级进模的装配、调试.doc

教学项目四 多工位级进模的装配、调试 1.项目目标 提高多工位级进模的装配和调试综合能力。 2.项目内容 2.1 能进行多工位级进模的装配 2.2 能熟练操作冲压设备 2.3 能进行多工位级进模的调试工作 3.项目要求 3.1 能识读多工位级进模的装配图及相关工艺文件，能制订多工位级进模的装配工艺，并能按装配工艺进行正确装配作业 3.2 能熟练操作冲压设备，正确安装模具，并调整冲压行程 3.3 能进行多工位级进模的调试，并能分析常见质量问题 第一章 多工位级进模的装配工艺及装配要点 第一节 多工位级进模具结构要点 一、级进模具有以下优点 1)级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件； 2)级进模操作安全，因为人手不必进入危险区域； 3)级进模设计时，工序可以分散。不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高，寿命较长。 4)级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片； 5)级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和废料可以直接往下漏； 6)使用级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。车间面积和仓库面积可大大减小。 级 进模的缺点是结构复杂，制造精度高，周期长，成本高。因为级进模是将工件的内、外形逐次冲出的，每次冲压都有定位误差，较难稳定保持工件内、外形相对位置 的一次性。但精度高的零件，并非全部轮廓的所有内、外形相对位置要求都高，可以在冲内形的同一工位上，把相对位置要求高的这部分轮廓同时冲出，从而保证零 件的精度要求。 二、冲压工序顺序安排的原则 1)对于纯冲裁级进模，原则上先冲孔，随后再冲切外形余料，最后再从条料上冲下完整的工件。应保持条料载体的足够强度，能在冲压时准确无误送进。 2)对于冲裁弯曲级进模，应先冲切掉孔和弯曲部分的外形余料，再进行弯曲，最后再冲靠近弯边的孔和侧面有孔位精度要求的侧壁孔。最后分离冲下零件。 3)对于冲裁拉深级进模，先安排切口工序，再进行拉深，最后从条料上冲下工件。 4)对于带有拉深、弯曲加工的冲压工件，先拉深，再冲切周边的余料，随后进行弯曲加] 5)对于带有压印的冲压工件，为了便于金属流动和减少压印力，压印部位周边余料要适当切除，然岳再安排压印。最后再精确冲切余料。若压印部位上还有孔，原则上应在压印后再冲孔。 ?6)对于带有压印、弯曲的冲压工件，原则上是先压印，然后冲切余料，再进行弯曲加工。 三、排样布局 1)排样图的绘制，可以先从平面展开图开始，向右设计冲裁工位，向左设计成形工位．后根据实际情况逐步修正。 2)考虑增加模具强度必须空工位。连续拉深次数较多时，在首次拉深后加一备用空工在以便增加拉深次数。精度高、形状复杂的工件应少设置空工位。模具步距大于16mm时，不多设置空工位。定距精度差的也不应轻易增设空工位。 3)决定工序件携带的方法。 4)注意材料轧制方向。轧制方向不仅影响排样的经济效果，也影响工件的性能。 5)弯曲件的毛刺应位于内侧。 6)薄料采用导正销，可不要侧刃切边。对于厚料或重的条料，为避免导正销切断，需要侧刃切边。 7)根据工件的外形尺寸和生产规模确定一次成形1件、2件或4件，或更多件。 8)冲压过程中不允许有零星碎料残留在模具表面。 9)考虑在残料上冲压其它工件的可能性。 第二节、多工位级进模的装配工艺、装配要点 一、模具装配基本要求 冲模的装配是冲模制造中的关键工序。冲模装配质量直接影响到制件的质量、冲模的技术状态和使用寿命。 1、冲模外观和安装尺寸要求 ①冲模外露部分锐角应倒钝，安装面应光滑平整，螺钉、销钉头部不能高出安装基面，并无明显毛刺及击伤痕迹。 ②模具的闭合高度、安装于压力机上的各配合部位尺寸，应符合选用的设备规格。 ③装配后冲模应刻有模具编号和产品零件图号。大、中型冲模，应设有起吊孔。 2、冲模总体装配精度要求 ①冲模各零件的材料、几何形状、尺寸、精度、表面粗糙度和热处理硬度等均应符合图纸要求。各零件的工作表面不容许有裂纹和机械损伤. ②冲模装配后，必须保证各零件间的相对位置精度。如模板之间的平行度等 ③模具的所有活动部位，应保证位置准确、配合间隙适当、动作可靠、运动平稳。 ④模具的紧固零件，应牢固可靠，不得出现松动和脱落。 ⑤所选用的模架等级应满足制件所需的技术要求。 ⑥模具在装配后，上模座沿导柱上、下移动时，应平稳无滞涩现象，导柱与导套的配合精度应符合规定标准要求，且间隙均匀。 ⑦模柄的圆柱部分应与上模座上平面垂直，其垂直度在全长范围内应不大于0.05mm。 ⑧所有的凸模应垂直于固定板安装基准面。 ⑨装配后的凸模与凹模间隙应均匀。并符合图样上的要求。 ⑩坯料在冲压时，定位要准确、可靠、安全。 ⑾冲模的