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电站锅炉燃烧控制系统 摘要：本文阐述了电站锅炉燃烧控制系统的基本任务和原理，并以某电厂2×300MW发电机组为例，对该电厂燃烧控制系统进行了详细介绍和分析。 关键词：电站锅炉、燃烧控制、串级控制 1 引言 随着电力工业的快速发展，电网负荷增加且负荷峰谷差逐步加大，因此要求机组具有带变动负荷运行的能力，以便迅速满足负荷变化的需要及参加电网调频。此外，能源短缺问题显得越来越突出，电厂运行经济性的要求也水涨船高。燃烧系统是电厂的重要组成部分，它的高效准确运行决定了电厂经济性及电网负荷的快速调整，所以燃烧控制受到了广大学者及电厂运行人员的普遍关注，近几年得到了快速发展。 锅炉燃烧自动控制系统的基本任务是即要提供热量适应蒸汽负荷的需要，又要保证燃烧的经济性和锅炉运行的经济性、安全性[1]。目前大部分电厂的锅炉燃烧控制系统仍然采用PID控制[2, 3]，燃烧控制系统由主蒸汽压力控制和燃烧率控制组成串级控制系统，其中燃烧率控制由燃料量控制、送风量控制和引风量控制组成，各个子系统分别通过不同的测量控制手段来保证经济燃烧和安全燃烧。 2 燃烧控制系统基本原理 锅炉燃烧过程自动控制系统是由三个相对独立的子系统即燃料控制系统、送风控制系统、引风控制系统组成，实现对燃料量、送风量和引风量的控制。以上三个控制系统之间存在着密切的相互关联，要控制好燃烧过程，必须使燃料量、送风量及引风量三者协调变化。 2.1 燃料控制系统 燃料控制的任务在于进入锅炉的燃料量随时与外界负荷要求相适应。因为汽压是锅炉燃料热量与汽轮机需要能量的平衡标志，并且在负荷扰动下汽压具有近似比例的响应特性，因此汽压可以作为燃料控制系统的被调量。燃烧控制系统一般可分为燃料反馈控制系统、给粉机转速反馈控制系统和前馈+反馈的控制系统三种。 2.2 送风控制系统 送风调节的任务在于保证燃烧的经济性，具体地说就是要保证燃烧过程中有合适的燃料与风量比例。送风控制系统一般可分为单闭环比值控制系统、串级比值控制系统和前馈+反馈的控制系统三种。 2.3 引风控制系统 引风控制的任务是保持炉膛负压在规定的范围之内。由于引风调节对象的动态响应快，测量也容易，所以引风控制系统一般只需采取以炉膛负压Pf作为被调量的单回路控制系统。当引风控制系统引入送风前馈信号以后，引风控制系统的稳定性将提高、炉膛负压的动态偏差将减小。 3 典型燃烧控制系统 3.1 锅炉结构及流程 该电厂2×300MW发电机组锅炉系东方锅炉厂制造的DG1025/18.27型“W”火焰炉，配备4台D10D型“双进双出”钢球磨煤机，为直吹式制粉系统。锅炉的燃烧控制系统由德国西门子公司采用Teleperm ME分散控制系统构成实时控制方案[4]。 图电厂发电工艺框图及设备燃料在燃烧过程中必须加入适量的空气来协助燃烧。空气不能太少，这样的话燃烧不完全，烟囱会冒黑烟，热效率也会随之降低；空气也不能太多，太多的话，过剩的空气会将热量带出排放掉，也会使热效率降低。因此，燃烧过程中空气与燃料的配比问题需要进行很好的控制。燃料在锅炉燃烧过程中节能和防污染与空气过剩系数的关系如上图所示。曲线1表示的是燃料不完全燃烧时的热损失，曲线2表示从烟囱排出废气的热损失，曲线3表示总能量的损失。由上图可知，在上述情况间存在着一个污染小、热效率高和热损失少的低氧燃烧区，这种情况使火焰温度升高，排烟量减少，并使得高温区热效率提高，这就是最佳燃烧区。 图3 燃烧控制系统的构成原理 3.3.1 燃料控制子系统 由于采用“双进双出”磨煤机，是直吹式制粉系统，锅炉的燃烧控制就是制粉系统整体运行的相互协调控制，主要包括：燃料主控、磨煤机负荷控制、磨煤机煤位控制、一次风压控制等。 3.3.1.1 燃料主控 燃料主控的构成及组态方法如图4所示。其主要特点如下： a)总燃料量信号取各台磨煤机燃料量和燃油流量的加权平均值。 b)在负荷变化过程中，具有负荷增加时，先增风后增煤；负荷减小时，先减煤后减风的功能。 c)根据参与负荷调节的磨煤机台数，实现比例系数自动修正功能。 图4 燃料主控的构成及组态方法 图5 炉堂负压信号处理方法 3.3.1.2 磨煤机负荷控制 磨煤机负荷控制系统接收燃料主控的磨煤机负荷指令(或人为给定)，通过改变磨煤机的入口一次风量来调整磨煤机的负荷，以改变送入炉膛的煤粉量。其主要特点如下： a)由于进入磨煤机的一次风量与所携带的煤粉量成一定的线性关系，所以通过磨煤机风煤比特性关系用一次风量代替该磨送入炉膛的煤粉量。即一次风量作为磨煤机负荷控制的被控量(燃料量)。采用这种方法计算燃料量同直接测量给煤量相比，不仅可以较准确地代表锅炉的热负荷(通过热值校正)，而且和磨煤机筒体存煤量无关，保证了燃料