控制器项目改善计划-2教学.pptVIP

控制器分厂改善计划书 一.控制器分厂显示器车间项目规划(第二期项目改善)实施日期:2007.03.27-2007.06.01 具体实施方案纲要 一.建立员工专业技能培训基地 二.显示器车间质量改善看板管理 三.柜机第二期减员增效方案 3.1 吹尘工位具体操作方案 3.2 刷油工位具体操作方案 3.3 柜机第二期减员增效成果评估 五.规划质控部方案 二. 控制器分厂遥控器项目规划(第一期项目改善)实施日期:2007.04.01 遥控器硬体改造 重新规划生产面积 遥控器第一期减员方案 控制器分厂F7 3月-10月改善目标 THE END * 本册编写：何小龙 实施审核: 甘厂长 韦厂长 报告日期：2007.03.22 实施日期：2007.03.28 06.20-06.30 大幅度减员后的生产线重组工作 9 06.20-06.30 跟进裁员后产量与员工情绪问题 8 05.26-06.20 改善质控部生产线 7 05.15-05.25 建立商用机单元生产线 6 05.01-05.15 规划商用机cell line 5 04.16-04.30 完成分体机第一期减员增效 4 04.10-04.15 完成柜机生产线第二期减员增效以及柔性生产 3 04.02-04.10 显示器车间QC小组看板,员工园地看板建立 2 03.28-04.01 培训区域的规划,员工实行竞争上岗 1 实施日期 改善项目 序号 AI AI HI HI HI 培训基地 显示器车间全员实行竞争上岗,培训基地一是用于培训新员工,二 是用于给每一位操作员工压力,如果做得不好,就必须培训,且工资 算培训工资,这样才能造就一流的品质;三是用于培训多能工; AI AI HI HI HI 质量改善看板 用于回顾上一周的质量问题,以及解决这个问题的对策,如何杜绝以后再 次发生此类问题,同时,有不量图片和OK图片的展示,供员工学习和参考 2 人吹尘工位 (正瓶颈) 2人 刷油工位 负瓶颈 改善着眼点:利用line balance 改善线体工作站 根据生产线标准工时的测量,发现生产线存在正负瓶颈:2人吹尘,途中有WIP:5PCS/人 为了消除正瓶颈,决定导入红外线感应吹尘, 负瓶颈:刷油工位,存在员工等待浪费的现象; 1.方案一:尽可能将手上的动作转化为脚上的动作 2.方案二:生产线导入红外线半自动化系统 根据动作经济原则:作业员在操作中,尽可能地减少手上 的动作,此方案主要分析:MTM分析手法+MOD法 节约: 5348.2S 将手的动作转化到脚,同时进行,计算时间只计算单独一个时间 改善后 17M M3M3A4M3P1M3(仅限于取放风枪) 改善前 比较值 内容 项目 生产线应尽可能的导入投资小,见效快的自动化系统,其 中应用方法:防误法---防止手的动作在忙的情况下粘上 防潮油.导致品质不良; 经验图片展示 经验图片展示 节约: 5348.2S 将手的动作转化到脚,同时进行,计算时间只计算单独一个时间 改善后 17M M3M3A4M3P1M3(仅限于取放风枪) 改善前 比较值 内容 项目 增效的方法 改善着眼分析: 分析负瓶颈作业内容:(分析手法:5W2H) 通过连续提问技术: 发现如左图所示,1.IC引脚上 为了解决品质问题而贴高温 胶纸,2.员工的操作动作不规 范,MOD法分析结果:改善前 浪费=12M=12*0.143S=1.7S 日浪费=1.7S*2200P=3775S 增效的方法 OK 投资工装 100RMB OK 方案二:100RMB 方案一:50RMB 可行性验证 风险投资分析 项目 成本回收 期限 有形价值 无形价值 吹 尘 工 位 刷油 工 位 OK 减少1人 节约:2.5W/年 减轻疲劳度 方案一:1天 减少1人 节约:2.5W/年 减轻疲劳度 方案二:2天 减少1人 节约:2.5W/年 减轻疲劳度 1天 7.0H 1H+0.5H*5 8:00-7:30 3 显L4 7.0H 1H+0.5H*5 8:00-7:30 4 显L3 7.0H 1H+0.5H*5 8:00-7:30 4 显L2 7.0H 1H+0.5H*5 8:00-7:30 6 显L6 7.0H 1H+0.5H*5 8:00-7:30 6 显L1 实际作业时间 等待时间 作息时间 人数 线别 以上数据来源于实际观测值,其中1H为:单班上班等待PCBA从第一个工位流到质控 部第一个工位,其中0.5H为每天换线等待时间,按照每天换线5次计算. 从上表得知: 1.损失工时:3.5H*21(人)=73.5H 2.利用工时:7.0H/人 3.损失工时可信度换算:N=73.5H/10.5H=7人 5.1 规划着眼点现状描述: WI