机械制造工程学第四章机械加工精度.ppt

点图上、下控制线的确定 2. 转移原始误差 如镗孔时镗杆与主轴采用浮动连接，使用镗模将机床 误差转移到新装置上加以控制； 转塔刀架的转位误差转移到误差不敏感方向 3. 误差分组法 4.误差补偿法 如精密孔轴配合将公差扩大加工再测量分组装配； 上道工序误差太大，将工件分组再分别调整加工 利用原有误差或制造误差来抵消原始误差。如龙门铣 床因铣削头自重产生下凹变形，刮研横梁导轨使上凸； 加工曲轴时前后刀架同时切削，径向力方向相反； 精磨磨床床身导轨预加载荷，用配重代替工作时的部件 5. 就地加工（自干自） 机床零件装到工作位置上再精加工，消除误差影响。 如牛头刨、龙门刨工作台面装配在自身机床上进行 “自刨自”精加工，以保证对滑枕、横梁的平行度； 平面磨床工作台面在装配后作“自磨自”精加工； 在机床上修正卡盘平面的平直度，卡爪的同轴度 6. 自动测量补偿、恒温控制等 图为高精度丝杠磨削误差的微机补偿系统，这个系统只用于补偿丝杠磨床传动链误差，因为它是影响丝杠导程误差的主要因素。 图6-25 丝杆磨削误差的微机补偿系统 1—喷嘴 2—油槽 3—磁栅盘 4—头架 5—磁感应头 6—丝杆 7—砂轮 8—位移传感器 9—尾架 10—磁栅尺 11—运动合成装置 12—步进电机 13—功放电源 14—单片机 15—记录仪 图4-59 丝杠加工误差补偿装置 1 — 工件 2 — 螺母 3 — 丝杠 4 — 杠杆 5 — 校正尺 6 — 触头 7 — 校正曲尺 附加位移 螺母附加转动 在线检测 偶件自动配磨 图4-60 高压油泵偶件自动配磨装置示意图 柱塞销 柱塞 * * 牛头刨床滑枕热变形及结构改进示意图 a) 原滑枕截面图 b)原滑枕热变形示意图 c) 滑枕热对称结构 (5)加快温度场的平衡 (6)控制环境温度 4.4.3　减小工艺系统热变形的途径 没有外力作用而存在于零件内部的应力，称为内应力。 工件上一旦产生内应力之后，就会使工件金属处于一种高能位的不稳定状态，它本能地要向 低能位的稳定状态转化，并伴随有变形发生，从而使工件丧失原有的加工精度。 4.5、内应力对加工精度的影响 1.基本概念 几种产生内应力的工艺过程 1.毛坯制造中产生的内应力 铸造、锻造、焊接和热处理过程中，因热胀冷缩不匀以及金相组织转变 2.冷校直带来的内应力 影响加工精度的因素及其分析 4.5.1 毛坯制造中产生的内应力 4.5.2 冷校直过程中产生的内应力 4.5.3 切削加工的附加应力 切除金属后，破坏了原有的内应力平衡 高温、高压下，局部表面层因不均匀的塑性变形而产生内应力 4.5.4 工件热处理时的内应力 影响加工精度的因素及其分析 减小内应力变形误差的途径 (1)改进零件结构 在设计零件时，尽量做到壁厚均匀，结构对称，以减少内应力的产生。  (2)增设消除内应力的热处理工序 铸件、锻件、焊接件在进入机械加工之前，应进行退火、回火等热处理，加速内应力变形的进程；对箱体、床身、主轴等重要零件，在机械加工工艺中尚需适当按排时效处理工序。  (3)合理安排工艺过程 粗加工和精加工宜分阶段进行，使工件在粗加工后有一定的时间来松弛内应力。 （1）加工误差的分类 1）系统误差 常值系统误差：原理机床刀夹量具制造调整误差 变值系统误差：机床刀具热变形、刀具磨损 2）随机误差: 误差复映定位夹紧操作误差内应力变形 对系统误差可循其规律加以调整或补偿来消除 对随机误差只能缩小其变动范围无法完全消除 4.6　加工误差的统计分析法 1.系统性误差 顺次加工一批工件时所产生的大小和方向不变或按一定规律变化的误差。系统性误差又分为常值系统性误差和变值系统性误差。 1）常值系统性误差 大小和方向保持不变的误差。它不随时间等因素变化。如原理误差，调整误差、机械实体误差引起的加工误差等都是常值系统性误差。 2）变值系统性误差 大小和方向按一定规律变化的误差。它可以线线性变化，也可以是非线性变化。例如刀具在正常磨损阶段的磨损量与切削路程长度是近似线性的关系，该原始误差及其引起的加工误差都是线性变值系统性误差。而刀具的热伸长，在未达到热平衡状态时，其伸长量与时间呈指数曲线关系，这种原始误差及其加工误差为非线性的变值系统性误差。 2. 随机性误差 顺次加工一批工件所产生的大小，方向无规律变化的误差称为随机性误差。 如毛坯误差、定位误差、夹紧误差，内应力变形等引起的加工误差都是随机性误差。随机性误差只能通过数理统计方法来揭示其总体规律，然后采取措施加以控制。 在多数情况