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加工余量公差的计算 2010-12-27 当尺寸 a 、 b 均为工序基本尺寸时，基本余量为： Z=a-b 则最小余量： Zmin=amin-bmax 而最大余量： Zmax=amax-bmin 加工余量公差的计算 2010-12-27 Tz＝Zmax－Zmin ＝(amax－bmin)－(amin－bmax) ＝Ta＋Tb 即：加工余量变化的公差Tz等于上道工序尺寸公差Ta与本工序尺寸公差Tb之和。 加工余量的确定方法 （1）经验估计法。该方法确定不够准确，多用于单件小批生产。 （2）查表修正法。这一方法应用较广泛。 （3）分析计算法。较为合理、经济，但由于计算所需数据资料目前并不齐全可靠，所以实际应用尚少。 2010-12-27 加工余量确定顺序 加工总余量 精加工余量 粗加工余量 加工总余量可在确定各加工余量后计算得出，也可先确定毛坯精度等级后查表确定总余量 第一道粗加工余量由总余量和已确定的其它工序余量推算得出。 由工序自身要求确定 加工工艺规程 常用机械加工工艺规程格式有： （1）工艺过程卡片。它是以工序为单位简要说明或零、部件的加工过程的一种工艺文件。它是编制其它工艺文件的基础，也是生产准备、编制作业计划和组织生产的依据。仅在单件小批生产中才用它直接指导工人的加工操作。 （2）工艺卡片。它是按产品或零、部件的某一工艺阶段编制的工艺文件。它以工序为单元，详细说明产品（或零、部件）在某一工艺阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备等。是指导工人生产和帮助车间技术人员掌握零件加工过程的一种主要工艺文件。广泛用于成批生产或重要零件的单件小批生产中。 （3）工序卡片。它是在工艺过程卡片或工艺卡片的基础上，按每道工序所编制的一种工艺文件。一般具有工序简图，并详细该工序的每个工步的加工内容、工艺参数操作要求以及所有设备和工艺装备等。多用于大批大量生产及重要零件的成批生产。 2010-12-27 工艺过程卡片 2010-12-27 工艺卡片 2010-12-27 工序卡片 2010-12-27 机床的选择 2010-12-27 机床选择基本原则： 1、机床的加工尺寸范围应与零件的外廓尺寸相适应； 2、机床的精度应与工序要求的精度相适应； 3、机床的生产率应与零件的生产类型相适应； 4、与现有的机床条件相适应。 总结：能加工、加工效率高、能平衡车间及工厂设备资源 刀具及量具的选择 1、刀具的选择：主要取决于工序采用的加工方法，加工表面的尺寸、工件材料，所要求的精度及粗糙度，生产率及经济性等等。 例如：加工平面，可以选择端面铣刀加工，也可以选择刨刀加工，这就需要根据零件的具体安排在铣床还是刨床来选取。如采用端面铣刀加工，有可以根据粗、精加工情况分别选择粗、精端面铣刀。 2、量具的选择：主要根据生产类型及所要求检验的尺寸与精度来选择。 2010-12-27 切削用量的计算 1、切削用量选择的影响因素： 1）生产率 2）加工质量（主要是表面粗糙度） 3）切削力所引起的机床—夹具—工件—刀具系统的弹性变形以及该系统的切削振动 4）刀具耐用度 5）机床功率 …… 2、切削用量的选择原则为：在综合考虑上述有关因素的基础上，先尽量取大的切深α，其次尽量取大的进给量f，最后取合适的切削速度v。 2010-12-27 切削深度的选择原则 切削深度的选择原则：选取背吃刀量αp时，应尽量能一次切除全部工序（或工步）余量。如加工余量过大，一次切除确有困难，则再酌情分几次切除，各次切削深度应依次递减。 讨论：1、为什么要尽量能一次切除全部工序（或 工 步）余量？ 2、为什么各次切削深度应依次递减？ 2010-12-27 进给量的选择原则 1、粗加工时应限制进给量的主要是机床—工件—刀具系统的变形和振动，这时应按背吃刀量，工件材料及该系统的刚度选取。 2、精加工时限制进给量的主要是表面粗糙度，并应按此选择进给量大小。 2010-12-27 切削速度选择 切削速度选择： 1、应能发挥刀具的效能 2、能发挥机床的效能 3、能保证加工质量和降低加工成本 4、确定时可按公式进行计算，也可查表确定。 2010-12-27 时间定额的确定 1、时间定额的概念：是在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。 2、时间定额的作用：是企业经济核算和计算产品成本的依据，也是新建扩建工厂（或车间）决定人员和设备数量的计算依据。 2010-12-27 单位时间定额的组成 1、作业时间。它是直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间用Tz表示。可分为： （1）基本时间。直接改变生产对象的尺寸、形状、相