塑料模具设计领导书.doc

《塑料模具设计》课程设计指导书 模具设计人员，必须按用户提出的要求认真设计模具，在进行模具设计时将用户的各项要求逐一具体化，并以图纸或技术文件的形式表示出来。其设计过程基本按以下程序进行。 一、对塑件图及实样的分析和消化 在进行模具设计之前，首先对塑件图或实样进行详细的分析和消化，了解塑件的用途及性能要求，了解所用塑料的性能、名称、牌号，分析塑件的形状、结构、尺寸、尺寸精度、表面粗糙度等要求以及其它一些技术要求的合理性。 如用户直接提供实样的话，则一般应根据实样绘成塑件图，将塑件的各项要求在图纸上注写清楚。 二、注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要应考虑注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大、最小模具厚度、顶出形式、顶出位置、顶出行程、开模距离等。倘若用户已提供注射机的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若不能满足要求，则必须与用户商量调整。 三、型腔数的确定及型腔排列 型腔数量的确定主要是根据制品的质量、投影面积、几何形状（有无抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定，以上这些因素有时是互相制约的，在确定设计方案时，须进行协调，以保证满足其主要条件。 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯机构的设计、镶件及型芯的设计以及温度调节系统的设计。以上这些问题又与分型面及浇口的位置选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完善的设计。 四、分型面的确定 分型面的形状一般为平面，有时由于塑件的结构形状较为特殊，需采用曲面分型面。分型面的选择应注意以下几点： 1、不影响塑件外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。 2、有利于保证塑件的精度要求。 3、有利于模具加工，特别是型腔的加工。 4、有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、便于制品的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 6、其它应注意处可参考第三章第三节。 五、侧向分型抽芯机构的确定 侧向分型抽芯方式的选择可参照第三章第七节内容，在设计侧向分型抽芯机构时，应确保其安全可靠，尽量避免与脱模机构发生干扰，否则应设置先复位机构。 六、浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道设计，分流道截面形状及尺寸的确定，分流道的布置，浇口的形式及尺寸的确定，浇口位置的选择。 在设计浇注系统时，首先是浇口位置的选择。浇口位置选择的适当与否，将直接关系到制品的成型质量及注射过程是否能顺利进行。浇口位置的选择可参考第三章第四节。 七、排气系统的设计 排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用，排气方式有以下几种： 1、利用排气槽； 2、利用型芯、镶件、推杆等的配合间隙，利用分型面上的间隙； 3、有时为了防止制品在顶出时造成真空而变形，必须设进气装置。 八、冷却系统的设计 冷却系统的设计是一项比较繁琐的工作，既要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。冷却系统的设计包括以下内容： 1、冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式； 2、冷却系统的具体位置及尺寸的确定； 3、重点部位如动模型芯或镶件的冷却； 4、侧滑块及侧型芯的冷却； 5、冷却元件的设计及冷却标准元件的选用； 6、密封结构的设计。 九、脱模机构的设计 制品顶出是注射成型过程中的最后一个环节，顶出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的顶出是不可忽视的。在设计脱模机构时应遵循下列原则： 1、为使制品不致因顶出产生变形，推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位。推力点的布置应尽量均匀。 2、推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部、突缘、壳体形制品的壁缘等处。 3、尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制品破裂、穿孔等。如壳体形制品及筒形制品多采用推件板脱模。 4、为避免顶出痕迹影响制品外观，顶出位置应设在制品的隐蔽面或非装饰面，对于透明件尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择。 5、为使制品在顶出时受力均匀，同时避免因真空吸附而使制品产生变形，往往采用复合顶出或特殊形式的顶出系统，如推杆和推件板或推杆和推管复合顶出，或采用进气式推杆、推块等顶出装置，必要时还应设置进气阀。 十、导向机构设计 一般导向分为动、定模之间的导向，推板的导向，推件板的导向。一般导向装置由于受加工精度的限制或使用一段时间之后，其配合精度降低，会