机械行业的前生今世.docVIP

1.绪论 高速切削定义 线速度为500-7000 m/min的切削速度的加工。 对铣削而言，主轴转速高于8000r/min为高速切削加工。 高于普通切削速度5-10倍的为高速切削。 DN值定义，即主轴孔直径与主轴最大转速的乘积达到(5-2000)*105 mm r/min时的加工。 刀具和主轴动力学，刀具振动的主模式频率。 不同工件材料的大致切削速度范围 材料 切削速度(m/min) 铝合金(Si含量≤12%) 2500-5000 铝合金(SI含量＞12%) 500-1500 铸铁 500-1500 钢 300-1000 淬硬钢 耐热合金 100-400 钛合金 90-200 高速切削的优越性 加工效率高，进给率是常规加工的5-10倍，单位时间材料切除率提高3-6倍。 切削力减少，与常规相比，切削力至少降低30%。 切削热对被加工工件影响力减少，95%以上的切削温度被切屑带离。 加工精度高，高速切削可大大降低加工表面粗糙度。 简化加工工艺流程，加工淬硬后的磨具可减少甚至省去放电加工和磨削加工，同时也消除了放电加工所带来的表面硬化问题。 高速切削加工的历史回顾与现状 死区(Valley of death) 随着切削速度的不断增加，切削温度会上升直到一峰值，随着切削速度的进一步提高，切削温度达到峰值之后反而下降，切削温度达到峰值的切削速度成为临界切削速度。在其临界切削速度的两边有一个不适宜的切削加工区域，该区域内刀具承受不了如此高温的作用。当切削速度继续提高，切削温度下降到刀具许可的温度范围，刀具可继续加工。现有的切削刀具在切削过程中，并未出现过 死区 现象。 高速切削加工的关键技术 1.高速主轴系统，目前主轴转速在15000-30000r/min的加工技术越来越普及，100000-150000r/min的加工中心已出现。主轴要求：结构紧凑，重量轻，惯性小，可避免振动和噪声，具有良好的启，停功能。足够的刚性和高的回转精度。良好的热稳定性。大功率。先进的润滑冷却系统。可靠的主轴监测系统。 主轴回转精度，主轴在做运动时，在同一瞬间，主轴上线速度为零的点的连线（回转中心线）的位置与理想位置的偏离（主轴误差）的范围。 2.快速进给运动。 3.高速的CNC（computer numerical control）控制系统。 4.高速切削的刀具技术。材料，结构，及刀柄系统。（后面分析） 5.安全防护与实时监控系统。 发展与展望 随着数控技术，微电子技术，新材料而发展。发展方向为：1.新一代高速大功率机床的开发（小质量，大功率，高转速）；2.高速切削动态特性及稳定性的研究，从而合理的选择切削参数，减少振动；3.高速切削的机理深入研究，切屑变形机理，切削温度，刀具磨损的变化规律，从而研究加工参数对加工效率工件表面完整性，加工精度等的影响规律；4.新一代刀具材料的研制，既耐高速切削时的临界温度，又耐高热震冲击的刀具材料；5.高速切削的监控技术，切削力，切削热，刀具状态及工件加工质量，进行综合建模；6.高速切削数据库的建立； 2.高速切削加工理论基础 高速切削加工切屑形成 带状切屑（连续切屑），锯齿状切屑（节状切屑），单元切屑（节片切屑）和崩碎切屑。一般形成带状或锯齿状，少数形成单元切屑，脆性金属最常见成为崩碎切屑。带状切屑缠绕损坏工件和刀具表面等，锯齿状或单元切屑会造成切削力的高频变化从而影响加工精度，表面粗糙度和刀具寿命。 切削形成的实验研究 实验1，不同高速切削的切削速度下，45钢件形成的切屑的形状（速度从低到高，弧形，垫圈形螺旋，条状，短条状，碎断）。 实验2，在（400,1200,2000）m/min的高速下，切削热处理的45钢件和42CrMoS4钢件时的切屑界面微观形态（分别为锯齿状和单元切屑）。硬度低的16MnCrS5钢件，没有呈现显著的锯齿状形态。 高速切削加工的切削力学 变形系数，ξ= ach/ac 或切削比，rc = ac/ach 切削力的基本关系及受力图，剪切角Ф和摩擦系数μ PCBN刀具切削铸铁时的切削力实验。取（切削速度*进给量）为定值，研究进给力，推力和主切削力的变化。结果表明，在1500*0.22之前，进给力和推力无甚变化，主切削力增加的很快。 陶瓷刀具高速切削（铣削）调质45钢时的切削力实验。结果表明，切削速度（150-300）m/min时，径向力和主切削力明显增加，300m/min之后开始降低，500m/min之后无明显变化。轴向力从始到终无明显变化。 切削热和切削温度 切削功W的消耗。1.形成已加工表面和切屑底面两个新生表明所需的能量。切削单位体积材料的表面能量0.02N*cm。2.剪切区的剪切变形功。3.前后刀面与切屑的摩擦功。4.切削层材料经过剪切面由于动量改变而消耗的功。 切削热和切削温度实