拉力试验机控制系统改造设计.doc

机床电器 2001 No. 2 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　应用·交流 拉力试验机控制系统改造设计 广西大学机械工程学院 　朱江新 　林义忠 　胡小中 　雷德任 　何国金 广 西送变电建设公司 　杨 　为 〔摘要〕　针对广西送变电建设公司拉力实验室原有 50 吨拉力试验机在使用过程中存在的问题 ,对原系统的 液压控制系统和微机实时控制原理及控制程序作了很大的改进 ,明显减少了液压组件载荷的波动 ,从而减小了整 个系统的液压冲击 ,使该设备运行更平稳、可靠 ,大大提高了设备的预期寿命 ,提高了控制精度。同时在原有 10T、 50T两档的基础上增加了 20T、30T两文件控制和软件置零功能 ,操作更方便。 关键词 　拉力试验机 　微机实时控制 　液压控制 　　一、微机控制基本原理及其改进 缸另一腔供油 ,驱动油缸回位 ,回程压力由原来记录 的控制信号值确定。这样 ,控制原理比较简单 ,但由 整个系统工作原理为 :开机后 ,在每一个采样周 于受比例阀频繁启动/ 关闭 ,液控单向阀磨损和油缸 期内 ,由微机发出控制信号 (数字量) ,经 D/ A 转换 突然换向等因素影响 ,系统使用寿命和可靠性明显 成电信号 ,通过比例阀控制油缸进行升(降) 油压、换 降低 ,设定拉力比较小时 ,回程速度很慢。 向操作 ,试件所受拉力经传感器转化为电信号(模拟 针对原来系统存在的问题 ,对原液压系统作了 量) ,经 A/ D 转换成数字量后 ,读入微机处理。在下 以下改进 : 一个采样周期内 ,根据上次所读回的力值和试验开 1. 加大油箱尺寸 ,增加散热面积 ,保持油温相对 始时设定的条件比较后 ,求得所需的控制信号(数字 稳定 ; 量) D/ A 值。 去掉液控单向阀 ,减少故障源 ,在保压期间 , 比例阀不关闭 ,微机输出给比例阀的控制信号保持 相对稳定 ,由比例阀直接保压。由于控制信号(和油 缸内油压) 增加和拉力增加不可能同步 ,当拉力到达 设定值时 ,微机所给出的控制信号必定大于静态时 设定拉力所需要的控制信号 ,加载速度越快 ,误差越 大。为了解决这个问题 ,在控制程序中 ,将加载过程 图 1 　原微机实时控制原理图 分为三步 :在每一个时间周期(可由程序设定为毫秒 的整数倍) ,(1) 在拉力小于设定力 0. 9 倍之前 ,采用 原系统控制原理如图 1 所示 ,试验期间 ,微机定 比较大的增量步长 ,增加控制信号 ; (2) 在拉力大于 期发生控制信号 ,控制油缸内的液压力 ,通过油缸活 设定力 0. 9 倍之后 ,采用比较小的增量步长 ,增加控 塞拉伸试件 ,并通过传感器检测试件所受拉力。 制信号 ,避免过载 ; (3) 在拉力达到设定力之后 ,通过 在拉力未达到设定拉力之前 ,输出信号按程序 微分控制 ,即由实际所测量的力值和设定拉力间的 设定的步长 ,随试验时间不断增加 ,油缸内压力也不 差值 ,来决定控制信号的增减。通过试验 ,可测试出 断增加 ,当拉力达到设定拉力之后 ,记下输出控制信 一组静态拉力 ———控制信号资料 ,对每一次试验可 号值(用于后面补偿控制) ,并输出控制信号 0 ,这 经过插值计算出其设定拉力值所对应的静态控制信 时 ,比例阀关闭 ,油缸内的油压靠液控单向阀维持。 号资料 ,作为微分控制的初始值。 当油缸内的压力因内泄漏而降低 ,导致试件所 为了缩短加载时间 ,提高工作效率 ,在程序中增 受拉力减小到设定容许值时 ,输出原来记录的控制 设了一个控制信号初始值 ,每次试验时加载不是从 信号值 ,重新启动比例阀 ,给油缸补油。 0 ,而是从设好的初始值开始 ,尽快逼近设定拉力值。 保压时间达到设定值后 ,立即换向 ,比例阀向油 3. 在保压结束后 ,结束试验也分为两步 : (1) 在 — 34 —  应用·交流 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　机床电器 2001 No. 2 每一个时间周期 ,输出信号逐步减小 ,油缸内液压力 试验结束时 ,通过延时、换向、增压、回位控制过程 , 也逐步减小 ; (2) 当输出信号(油缸内液压力) 接近于 减小液压系统的冲击 ,提高设备的寿命。 0 时 ,再发出换向信号 ,控制比例阀换向 ,驱动油缸 控制程序接口如图 2 所示 ,整个屏幕分为左、右 回位 ,减小液压冲击 ;回程时输出信号值为常量 ,回 两个相互独立的窗口 ,其中左边的窗口为输出显示 程速度不受设定拉力影响。 窗口 ,用于显示试验结果 ;右边窗口为输入窗口 ,用 　　二、改进后的控制程序设计 于试验人员输入控制参数和控制命令。窗口大小调 节类似于 Windows 标准窗口操作。输入窗口内各项 该控制程序对原来 Quick