5.3常用加工方法综述.ppt

三、铣削的应用 主要加工：平面、沟槽、成形面… 加工精度：IT8～IT7、Ra 1.6～3.2μm 单件小批生产中、小型工件→→升降台式铣床 中大型工件→→龙门铣床 单件小批生产中，在立式铣床上加工盘状成形零件 在立式铣床上利用圆形工作台 由几段圆弧和直线组成的曲线外形、圆弧外形或圆弧槽 第五节 磨削的工艺特点及其应用 用砂轮或其他磨具加工工件的生产方法 砂轮：用结合剂把磨料（刚玉、碳化硅及高硬度磨料类）粘结 起来，经压坯、干燥、熔烧、车整而成的多孔物体 砂轮特性：磨料、粒度、硬度、结合剂、组织及形状尺寸 磨料常用：白刚玉GB 淬火钢、薄件棕刚玉GZ 钢件、可锻铸铁黑色碳化硅TH 铸铁、非金属 绿色碳化硅TL 硬质合金 粒度常用36~100# (46 # 、60 # ) 砂轮表示法：GZ46ZR1AP400×40×203 陶瓷结合剂A 树脂结合剂S橡胶结合剂X 金属结合剂J P B P N BW PSX 一 、磨削过程（机理） 砂轮上的每一个磨粒都相当于微小的铣刀刀齿；整个砂轮相当于具有无数微小刀齿的铣刀。 这些形状各异的磨粒随机排列在砂轮表面，分布极不规则，高低不同，且相互交错、重叠、复盖，各种几何参数相去甚远，但绝大部分以负前角切削。 磨粒外形 * * 第三章 常用加工方法综述 第一节 车削的工艺特点及其应用 车削加工主运动 →工件的回转运动 进给运动 →车刀的纵向直线运动 →圆柱面 各种切削加工方法，切削运动的形式各异，适宜加工的表面也不尽相同。所以，应该对各种切削加工方法的工艺特点和应用有所了解和掌握。 零件组成表面中，回转面用的最多；机床种类里，车床的类型最多；车削的优点突出。 车削的应用最普遍 →车刀的纵向曲线运动 →回转成形面 →车刀的横向直线运动 →平面 →成形车刀的直线运动 →回转成形面 一、车削的工艺特点 易保证各加工面的位置精度 →一次安装→轴线固定 切削过程比较平稳 刀具结构简单 适用于有色金属的精加工 有色金属强度低、塑性好，磨削时易堵塞砂轮。采用小ap、小f、大Vc,可以取代磨削，得到高精度，低的表面粗糙度 加工范围 加工质量 生产批量 回转表面端面成形面… IT7～IT8Ra1.6~6.3 中小批量 大批大量 普通车床数控车床 转塔车床自动车床 二、车削的应用 车外圆 镗 孔 车端面 钻中心孔 车锥面 切 槽 车螺纹 车床上常见的加工表面 车床上常见的加工表面 钻 孔 攻丝 车外成形面 滚花 车偏心轮 车偏心轮 车曲轴 车床上常见的加工表面 第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用 一 、钻削的工艺特点 钻削时，其刀具——钻头处于被切削材料的包围中，使得钻削具有一些独有的特点。 钻削主运动：钻头旋转运动 或：工件旋转运动 钻削进给运动：钻头直线运动 钻削时的背吃刀量较大 ap＝D0/ 2 1、容易产生“引偏” “引偏”：钻削时，由于钻头弯曲引起的孔径扩大、孔不圆、倒锥、孔轴线歪斜等现象 钻削容易产生“引偏”源于钻头的结构和钻削条件 前刀面 副后刀面 主后刀面 主切削刃 横刃 横刃处有较大的负前角轴向挤刮力大横刃不定心钻心细刚性差、导向带窄主切削刃难以对称 引偏原因 引偏方式： 车床上钻孔：倒锥形孔 钻床上钻孔：孔不圆 轴线歪斜 γ0 内小外大，α0 内大外小 减小“引偏”的措施：（1）预制定心孔→小顶角、大直径钻头预钻 →打样冲眼 （2）钻套导向 （3）主切削刃刃磨对称 （4）避免斜面钻孔 2、排屑困难 容屑槽浅，ap大，切屑宽、厚且逆向排出 结果：切屑与已加工表面强烈摩擦 排屑困难 拉伤已加工表面 解决措施：近横刃处磨月牙槽 后刀面磨单边分屑槽 3、切削热不易传散 属半封闭式切削 ，切屑难以排出，带走的热量相对较少，且切削液难以进入。切削热传散：工件52.5％ 钻头14.5 切屑28％ 介质5％ 结果：切削温度高、刀具磨损快、Vc低、生产率低 二 、钻削的应用 由于钻削生产的特点，钻削的精度低、表面较粗糙，所以钻孔精度IT10 ，Ra12.5μm，属于粗加工。 钻削的应用：过孔→实体上打孔的唯一机