浅谈低温甲醇洗系统消耗问题.docx

浅谈低温甲醇洗系统消耗问题 低温甲醇洗是20世纪50年代初德国林德公司和鲁奇公司联合开发的一种气体净化工艺。该工艺以冷甲醇为吸收溶剂,利用甲醇在低温下对酸性气体( CO2、H2S、COS等) 溶解度极大的优良特性，脱除原料气中的酸性气体。该净化工艺气体的净化度高,选择性好，气体的脱硫和脱碳可在同一塔内分段、选择性地进行。本文主要讨论低温甲醇洗系统的主要消耗及减少消耗的控制和应对措施。 生产过程中甲醇的消耗  HYPERLINK / 甲醇消耗是低温甲醇洗最大的消耗，年产300 kt 合成氨设计中考虑塔顶甲醇蒸气压的影响及除雾器分离效果、操作状况等因素，5 塔出口气体带出的甲醇量为49.3 kg /h，约合1.18 t /d。 如果控制不合理，净化气、尾气和CO2所带走的甲醇量可达5t/d。在正常生产中，甲醇夹带损失主要发生在甲醇再生塔顶部和甲醇/水分离塔底部。 ( 1) CO2 吸收塔顶 CO2 吸收塔顶处因温度低，甲醇的饱和蒸气压及分压低，甲醇被净化气带走的量较少。若净化气中甲醇含量高，需检查或更换除雾装置来减少甲醇夹带。 ( 2) CO2 产品塔顶 理想状态下，CO2 产品塔顶CO2 产品中的甲醇含量为199 × 10 － 6，实际生产中受诸多因素 影响，CO2 产品中甲醇含量可能超过500 × 10 － 6。我公司正常生产中该指标可控制在( 180 ～ 250) × 10 － 6，遇生产波动及调节时达到300 × 10－6 左右。对于CO2 产品中甲醇含量较高的装置，除检查除雾器外，可在塔外增设分离器。 CO2 产品塔若有较大分离空间，可以不增设分离 器; 若气提段顶部塔板过高，分离空间太小，可以抽掉一些塔板来扩大分离空间以消除甲醇夹带。 ( 3) H2S 浓缩塔顶 如果尾气中甲醇含量高，建议增加尾气洗涤塔作为回收甲醇装置，同时保护环境。 ( 4) 甲醇再生塔 为减少甲醇再生塔出口酸性气体夹带的甲醇量，应注意调节再生系统酸性气温度、H2S馏分水冷却器出口温度和H2S 馏分氨冷器出口温度， 避免超标，防止温度高使大量甲醇被带入硫回收 工段。如发现H2S馏分水冷却器换热效果不佳， 应利用检修机会对冷却器进行冲洗以提高换热效 果，否则会进一步影响氨冷器的消耗。H2S 馏分氨冷器出口温度应控制在－25 ℃以???，以减少带出甲醇量，降低消耗。 ( 5) 甲醇/水分离塔 通过优化甲醇/水分离塔的操作，尽可能降低废水中的甲醇含量，减少甲醇损失。 ( 6) 其他 及时消除跑、冒、滴、漏，做好检修时的液体回收工作。为降低甲醇消耗，工段设置了废甲醇槽V1008，将收集在集管内的所有排放甲醇或泄漏甲醇汇入V1008，并由潜液泵P1007 将V1008内废甲醇打回工艺系统进行处理、利用。 生产过程中气提氮的消耗 为使吸收了酸性气体的富甲醇中的H2S、COS 等得到浓缩，利用H2S、COS 等在溶剂中溶解度更高的特点，采用了氮气气提解吸的方法。 有人认为气提氮气量大，CO2 解吸就更彻 底，吸收的热量也就更多，温度越低，对整个系统来说更加节能。但我们在实际操作中通过观察对比发现，气提氮的用量应视负荷而定，负荷不太高时气提氮多了不但不利于冷量的回收，而且还会加大冷损。气提氮量根据气提塔下塔中的 CO2含量来调节，在出口CO2 满足要求的情况下应尽量减少氮的用量( 因为氮带走的冷量多) 。 生产过程中电的消耗 系统电能主要消耗在制冷压缩机、贫液泵和富甲醇泵上。甲醇泵的总电耗约为压缩机电耗的1/3。表面上看减少甲醇循环量是必须的，但是循环量少了，会需要更低温度的甲醇来吸收，这会导致压缩机能耗的增大，反之也一样。因此二 者间有一个最佳点: 根据经验，解吸塔塔底温度最好控制在－40 ～ － 35 ℃。 循环甲醇的流量需要优化调整，控制合适的循环甲醇量，保证甲醇吸收足够的CO2 ，不要过 大，否则温度升高不利于吸收CO2。甲醇循环量过大会造成泵的能耗高，泵输送甲醇的时候也会 使甲醇升温造成冷损。 生产过程中冷量的消耗 用甲醇脱除酸性气体是在低温下进行的，维持系统冷量的平衡是保证工况平衡的前提条件之 一。冷量不平衡时，入甲醇洗涤塔的工艺气温度 升高，去塔顶的贫甲醇温度升高，会引起出塔工艺气中的CO2 含量上升。调节方法是增加向甲醇洗工段冷量的补给，及时对工况进行适当的调整。 系统冷量来源 ( 1) 水冷器提供的冷量。300 kt /a合成氨装置设计冷却水用量约320m3 /h。 ( 2) 来自液氮洗工序的冷合成气提供的冷量。 ( 3) 富CO2、H2S 等的甲醇溶液减压解吸所产生的冷量，回收率只有60 ～ 70%，约占系统冷量来源的55%。 ( 4) 氨冷器中液氨蒸发制冷提供的冷量。 300kt /a 合成氨装置设计外供冷量7×106 kJ /h， 补充