5-MSA量具重复性和再现性.ppt

新版MSA 介绍 第四版 2010.6 测量系统的分析研究 偏移 线性 稳定性 重复性和再现性 计数型量具研究 引言 真值 --不可能知道 --使用较高级别分辩率的测量系统的结果代替 测量值 目标值 测量问题分析 Step1 识别问题 Step2 识别小组 Step3 测量系统和过程的流程图 Step4 因果图 Step5 计划-实施-研究-行动PDSA Step6 可能的解决方法及纠正证明 Step7 将变更制度化 测量系统研究的准备 测量系统研究的准备 测量系统研究的准备 测量系统研究的准备 相对于工差,对零件作出错误决定的潜在因素,在测量系统误差与公差交叉时存在 I区坏零件测为坏的 --II 区可能做出潜在的错误决定 --III区好零件称为好的 1)改进生产过程,减少过程变差,没有零件在II区 2)改进测量系统 测量系统分析介绍 测量系统研究的准备 测量系统分析研究 测量系统分析 测量系统分析 测量系统分析 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 测量系统分析 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 科恩的Kappa技术 Kappa适用于非定量系统： 好或坏 通过/不通过 区分声音 (嘶嘶声、叮当声、重击声) 通过/失败 操作定义 存在着一些质量特点，或者难以定义或者定义很耗费时间 要一致地评估分类，几个单元必须由一个以上的评估人或判定人作出分类 如果评估员之间达成足够的一致，那么就有可能是正确的 如果评估员不能达成足够的一致，那么分级的可用性就很有限了 测量系统中的α和β风险 α风险/生产者风险 合格产品被拒绝 不必要的碎片/返工的原因 被人为削减的过程性能 β风险/消费者风险 接受了不合格产品 太多的保证要求 不满意的客户 夸大的过程性能 结果 哪些是重要的应关心的问题？ 如果检验员之间和内部不能达成很好的一致，会有什么风险？ 次品正在流向下一步操作或客户吗？ 优质品正在被返工或处理掉吗？ 评估的标准是什么？ 如何度量一致性？ 评估的操作定义是什么呢？ 什么是 Kappa? P observed 判定员接受的单元的比率 =（判定员一致判定为优良的比率+判定员一致判定为次劣的比率） P chance 预期偶然达成一致的比率 =（判定员A判定为优良的比率*判定员B判定为优良的比率）+ （判定员A判定为次劣的比率*判定员B判定为次劣的比率） 注意： 上述等式适用于两类分析，即优良或次劣 计数型测量系统指导 在选择研究的部件时，要考虑以下几方面因素： 如果你只有两个类别，优良和次劣，选择相等数量 可各选 20~ 50个优良品和次劣品 选择不同程度的优良和次劣 重复性 每人至少两次判定同一单元 每人独立计算Kappa值 如果某人的Kappa测量值很小，重复判定不好，也不能和其它分级员很好的做重复判定，将掩盖其它人重复判定的好坏 以每人的第一次判定建立Kappa表，计算不同人员之间的Kappa值，将进行两两对比 (A和 B, B和C, A和C) Kappa 例1 Bill Blackbelt 正在努力改进一个具有高退货率的油漆过程。‘ 在工程早期，由于很明显的检验员之间和检验员内部的差别， 所以测量系统就是一个关注的问题。下面的数据是在测量系统 研究中收集的。计算每个操作员的Kappa和操作员之间的 Kappa 分析表 计算A的Kappa 计算B的Kappa 测量者间的Kappa 使用相同程序估计测量者间的Kappa 限于我们感兴趣的一对检验员的首次判定 如果检验员的可重复性很差（低于85%），不用于计算检验员间 Pobserved 判定员一致同意的单元的比率=判定员一致判定为优良的比率+判定员一致判定为次劣的比率 Pchance 预期偶然达成一致的比率=（判定员A判定为优良的比率*判定员B判定为优良的比率）+（判定员A判定为次劣的比率*判定员B判定为次劣的比率） 计算分级员A对分级员B的Kappa 测量系统的改进 改进测量系统 额外的培训 实物标准/样品 分级员认证过程 更好的操作定义 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 核心工具- MSA 术语 术语 术语 如果你的类别超过2种，有优良和不同缺陷方式， 应选择大约50%的优良品和每种缺陷最