073 空料线停炉过程中的理论计算..doc

空料线停炉过程中的理论计算 赵先胜 张云平 李信平 (武钢集团昆钢股份有限公司炼铁厂) 摘要 昆钢5高炉采用空料线煤气回收法停炉，采用炉顶煤气分析与现场计算相结合判断料面位置，取得了煤气回收时间长，降料面消耗时间短的较好效果，为以后空料线降料面积累了经验。 关键词 高炉 空料线停炉 现场计算 1概论 昆钢5高炉有效容积为700m3，钟式炉顶，设计有16个风口，一个铁口一个渣口，料车上料。由于多方面原因，炉腹、炉腰及炉身下部共破损冷却壁119组，整体破损达到46块，其中，炉腹第四、五段冷却壁破损33组，整体破损12块；炉腰第六段冷却壁破损64组，整体破损5块，勾头全部断水闷死，炉身下段冷却壁破损22组，整体破损8块，为了维持生产，安装铜冷却柱97根，同时采用炉外喷淋的办法维持生产，由于冷却壁大面积破损、炉壳变形、开裂，导致炉身大量漏煤气，直接威胁到高炉的安全生产。于2009年3月3日采用空料线停炉进行抢修，对风口以上第4——8段炉壳及冷却壁进行更换，对11段冷却壁进行更换，并实施喷涂造衬。 2空料线停炉前的准备工作 为了做到安全快速地降料面，在停炉之前厂部就成立了空料线停炉领导小组，做好空料线停炉的各项准备工作，由技术科牵头做好空料线停炉方案提交停炉领导小组讨论，对涉及到的各项工作提前做好安排部署，落实具体的负责人，确保空料线停炉工作万无一失。 2．1停炉方案 (1)停炉前确保炉况稳定顺行，根据实际出炉炉温及碱度，从3月2日中班开始就适当提高炉温，[Si]=0．4——0．6％，PT大于1430℃，降低炉渣碱度到1．05左右。 (2)从3月2日开始由生产科负责有计划控制槽下料仓槽位，确保停炉后料仓、料车、称量斗及炉顶大小 钟全部腾空。 (3)炉前开口机角度从3月2日中班开始提高2度，确保停炉前几次铁尽量出净。 (4)从3月3日夜班0：00开始改全焦冶炼，矿批18．6吨／批，焦批7．15吨／批，矿焦负荷2．6倍，入炉配比为68％四烧+32％球团，装料顺序为正同装。 (5)3月3日夜班4：00加入一批焦炭(7．15吨)，以确保预休风时炉温控制[Si]。0．6——0．8％，PT大于1450℃。 (6)预休风前加入盖面焦3批，共计21．5吨，加完盖面焦后开始降料面，渣铁净，大吹炉门后可以进行预休风操作。 2．2预休风 按停炉安排，3月3日7：00加完3批盖面焦及槽下焦仓内剩余的所有焦炭共计47．5吨，于7：30铁口大吹后安全休风，进行炉顶洒水管的安装及炉壳焊补。新安装的炉顶洒水管为Ф42×4mm的无缝管，其插入炉内的长度为2．5米，插入炉内部分打中4mm的孔4排，孔间距为50mm，打孔部分长2．3米，每支洒水枪共计184个孔，共安装7支洒水管(设计有8个孔，其中1个孔安装炉顶蒸汽)，从风口平台引一根中压水到洒水管平台，确保水压、水量足够。另外又准备了长度为6米的4根Ф42×4mm尾端带退拔的无缝管备用，备用管插入炉内部分打Ф4mm的孔4排，孔间距为50mm，打孔部分长2．5米，每支枪共计200个孔，前端头带45度圆锥，露在炉外的尾端用胶皮管与高压水管连接，如果炉项洒水不能满足降料面的需要时，就从炉项煤气取样孔捅入(实际降料面过程中没有使用备用洒水管)。经过维检人员紧张施工，炉项7根洒水管装好，炉壳开裂的部位全部焊好，炉顶上升管上的煤气取样孔吹扫畅通后于12：10复风开始降料面。 3空料线停炉 采用空料线回收煤气法降料面时，根据煤气成分分析结合现场理论计算判断料面的实际位置，降料面初期l小时做一次煤气分析，以后每30分钟做一次分析，当出现以下情况时必须停止回收煤气：(1)煤气中H2大于12％，或是O2大于2％时；(2)在现场计算过程中当料面达到炉腹：(3)炉墙粘结物大面积脱落，爆震频繁，威胁到安全时。 3．1降料面过程现场理论计算 经过统计总结，昆钢5号高炉全焦冶炼时的吨焦耗风量为2200m3／t，随着料面的下降，料层减薄，间接还原减弱，入炉风量用来燃烧焦炭的量不断下降，在现场计算时炉腰以上取100%，炉腰取80％，炉腹以下取70％，炉料平均压缩率取11％。 首先根据“梯形的中位线等于上底加下底除以2”，将炉身分成高都为1．46米的7个等高的小圆台，分别计算每一个小圆台的体积，越到炉身底部，其截面积越大，为了减小计算误差，又将靠近炉腰的两个小圆台分成高为0．73米的4个等高的小圆台，计算出每个小圆台的体积及累计体积(见表1)，同样的道理将炉腰分成3个等高的圆柱(见表2)，将炉腹分成4个高为0．75米的倒置圆台(见表3)，由于风口中心线到炉腹还有0．6米，该部分的体积为20．954m3，因此全部腾空的体积应为612．535