塑料模具设计第五周 第一讲(第四章)..doc

第十周 第一讲 目的和要求： 了解注射模具浇口尺寸的计算和浇口的设计原则，学会浇口的位置选择。简单了解排气和引气系统设计的内容（方式、原则）。熟悉凹模和凸模的设计。 重点难点： 浇口尺寸的计算和浇口的设计原则、浇口的位置选择、凹模和凸模的类型和设计特点 4.5.3浇口的设计 3. 各种浇口尺寸的计算 （1）浇口的横截面积—一般取分流道横截面积的3%-9%，对于流动性差尺寸较大的塑件，其浇口尺寸取较大值，反之取较小值。浇口长度和其表面粗糙度都一定要求。 见表4-10 各种浇口尺寸计算 见表4-11常用塑料的点浇口与侧浇口推荐值 （2）保证平衡进料浇口尺寸计算举例—实际生产中，根据计算结果、经验并结合软件模拟确定浇口尺寸。在加工浇口时先将浇口做得小一些，在试模时根据实际情况增加，直至达到各个型腔均匀进料，同时充满型腔的目的。具体问题具体分析。分流道布置有一种非平衡的第一种情况，现作如下分析： 1）对分流道横截面大且流程短（d6mm,L200mm）的中小型模具，由于分流道内塑料熔体的T、P变化不大，熔体先到离主流道最近的浇口处，进入型腔。这时分流道尚未充满，其对熔体的阻力比浇口处对熔体的阻力小得多，熔体在浇口处初凝而不再充型。熔体会继续沿分流道前进直到整个分流道被充满。当分流道内的熔体压力升高后会首先充满远离主流道的型腔，然后再返回来依次冲开初凝时间较短的浇口。并依次充满各型腔。为使各型腔能基本上同时充满，就将靠近主流道的浇口做大些，而远离主流道的浇口做小些，或使靠近主流道的浇口长一些，而远离主流道的浇口短一些。针对浇口尺寸无有效计算方法，靠试验而定。 2）对分流道比较细长（d6mm,L200mm）以及流道中熔体的阻力和温度都不可忽略的大中型模具，T、P降会使远离主流道的浇口难以充型，这时应该将远离主流道的浇口做大些，靠近主流道的浇口做小些，以期实现各型腔同时充满。如图4-74 分流道横截面较小且流程较长，如果将所有二级分流道和浇口的横截面积设为相同，则靠近主流道的型腔比远离主流道的型腔先充满。如果将靠近主流道的型腔的二级分流道和浇口的横截面积设置小一些，而远离主流道的型腔的二级分流道和浇口的横截面积大一些，就可以实现各个型腔同时充满。 当各型腔的二级分流道的长度和横截面积相同时，可以借助经验公式。 k = S/(la(1/2)) k--浇口平衡系数（各型腔大小相同时，k是常量） a—主流道到型腔浇口的距离。 例题 4.1—酌情讲 对于分流道非平衡布置的第二种情况，即各型腔的大小及浇口长度都不相同时，有人工平衡的公式：k1/k2 = M1/M2 = (S1l2a2(1/2))/(S2l1a1(1/2)) M1、M2是型腔1、2的塑料填充量。 针对型腔的平衡布置和非平衡布置中，非平衡布置型腔增加了浇口尺寸计算难度，但却可以缩短分流道的总长度，实际生产应用广泛。当塑件的技术要求较多时，不宜采用非平衡布置。 4. 浇口的设计原则 （1） 避免引起熔体破裂现象--浇口横截面尺寸小而型腔宽度厚度大，高速料流通过浇口由于受到很高的切应力作用，会产生喷射和蠕动（蛇形流）等熔体破裂现象。喷射的细丝或断裂物高度定向且很快冷却变硬，与后进入的熔体不能很好熔合而出现熔接痕。有时熔体直接从型腔一端喷到另一端，造成折叠，使塑料形成波纹状痕迹。如图4-76. 喷射还会使型腔气体难以排出，形成气泡。克服缺陷的办法：采用冲击型浇口或浇口位置设在正对型腔壁或粗大型芯的方位，如图4-77.高速料流直接冲击到型腔和型芯壁上，是料流平稳地充满型腔，避免熔体破裂现象，保证塑件质量。 （2） 有利于塑料熔体补缩—在避免喷射前提下，浇口位置应设在塑件横截面最厚处，利于熔体填充及补缩。这也是为保证注射过程最终压力有效传递到塑件较厚部位，防止缩孔。如图4-78，厚壁，直接浇口。 （3） 有利于塑料熔体流动—如果塑件上设有加强肋，浇口的位置应设在使熔体顺着加强肋的开设方向，以改变熔体流动条件，如图4-79. （4） 有利于型腔内气体的排出—如果进入型腔熔体过早地封闭排气途径，型腔内的气体就不能顺利排出，塑件上就会产生气泡、疏松，甚至充不满、熔接不牢等缺陷，或在注射时由于气体压缩而产生高温，使塑料局部炭化烧焦。如图4-80—盒形塑件，酌情举例说明。也可在空气汇集处镶入多孔的粉末冶金材料，利用微孔的透气作用排气，或在顶部开设排气结构，利用配合间隙排气，采用组合式型腔。 （5） 减少塑件熔接痕增加熔接强度—熔体在充型过程中都有料流间的熔接存在。浇口位置设计时应考虑增加熔接的强度，尽量减少产生熔接痕，保证塑件强度。产生熔接痕的原因很多，浇口数目越多，产生熔接痕的几率越大。如图4-81.在熔体流程不太长的情况下，