切削加工精度与`尺寸误差控制提升策略探析.docVIP

切削加工精度及尺寸误差控制的提升策略分析 　　摘要：鉴于机床切削加工的精度及尺寸的问题，本文从切削加工的误差产生原因作出了分析，并从规范操作和控制刀具误差等方面，对控制误差的策略作了深入探讨，以期对相关工作起到参考作用 关键词：切削加工;尺寸误差;控制策略 在机械的切削作业中，由于机床本身的精度、柔性和自动化，在进行复杂零件加工时拥有一定的优势，这就使得机床加工更具普及性和广泛性。但在实际的加工过程中，机床同样会出现加工上的误差，这就在一定程度上导致了工件的质量受到影响 一、误差产生的原因 一般情况下，切削加工所产生误差的原因是多向的，有可能是螺纹的距离精度较差;也有可能是端面的不平整度;还可能是圆柱度与圆的跳动过大。这些细微的因素都直接与整个切削工作的质量产生了直接的联系。加工误差的具体原因，主要包括以下方面 1. 计量产生的误差 在切削作业的过程中，计量产生的误差主要来源于图样的视觉错误、尺寸的计算错误、间隙刻度的操作错误等。除此之外，切削量具的不恰当使用或者校准差错等也会造成加工的误差 比如，游标卡尺在使用时会因为螺丝钉的松弛而产生测量误差，导致机械计算和切削操作时受到错误数据的影响，使加工物体出现质量上的问题。再比如，使用千分尺时，手的力度不稳定，导致千分尺产生了晃动，造成测量数字的不准确，形成影响工件质量的计量误差 2. 加工系统刚性不足 在进行切削作业时，加工系统自身的刚性也会导致误差的产生。在通常情况下，加工系统自身的刚性主要包括三个部分：刀具、机床还有工件，其中，最为影响加工精确度的是机床的切削力度和转速，但工件与刀具不合标准同样会造成操作误差。在对易变形的物体进行切削操作时，加工系统的刚性不足使误差发生的概率变大 3. 刀具导致的误差 刀具造成的加工物体误差可以分为两个方面，第一即角度的误差，第二是刀具过度磨损形成的误差。首先，从刀具的角度误差看，刀具在进行切割时，角度发生偏移会给加工的物体产生极大的影响。这主要表现在工件的材料具备可塑性，切割时角度如果发生偏移，就会造成刀具刃口宽度及本身形状的变形，使得加工物体的表面变得粗糙。其次，刀具角度的偏差必然导致刃口的受热面积发生变化，直接影响到了工件的散热能力。此外，刀具过度的磨损使刀具本身的精细程度发生变化，导致加工零件表面的形状、尺寸也随之改变，形成了误差 4. 热变形 加工进行时，整个工艺系统持续不断地工作产生的热能量，使加工物体受到作用时发生变形。在实际的操作中，各热源会相互作用，这时刀具与工件的内部准确性和稳定性都会受到一定程度的破坏。当物体发生形状的改变时，就会造成加工误差 5. 残余应力 残余应力的影响也是切削加工产生误差的一个重要因素，这主要表现在物体加工时，切削力和切削热会发生相互作用，导致物体的内部金属组织产生了不均匀的变化。物体本身的应力不能集中，就不能形成稳定的加工状态，误差也就因此产生了。同样，在常湿状态下，加工物体内部也会发生相应的改变，这样设计工件的精度就在残余应力的作用下不断下降，使得加工物件的误差更加严重 除此之外，机床在自身精度上的误差也会造成加工物件的误差，而机床精度误差的形成因素也是多元的，比如传动链误差、导向导轨误差、回转主轴误差等，这些因素都直接影响到了切削加工物件的精度和质量 二、控制误差的策略 1.规范操作 工作人员在进行切削作业时，一定要注意规范自身的操作，尤其在进行加工物件的测量和数据计算时，工作人员要做到认真细致，绝不能大意马虎。首先，要看清图样并仔细观察，避免发生视觉上的计量误差。其次，要用科学的方式对图样尺寸以及相关数据进行精确的计算，避免因计量错误而出现的误差。再者，还要及时地清除刻盘度数并控制传动的空隙，保障正确的操作模式。最后，还要规范切削加工的操作方法，在工具使用前要先进行校准，工具的螺钉要保证牢靠，在阅读尺度数值时还要熟记量点位置，避免因为操作不当或不注意导致工件误差 2.控制刀具的误差 在工件的加工过程中，要最大化消除误差，就要延长加工系统及加工设备的使用寿命。一般情况下会将车刀的刀尖设计为圆弧状，并控制圆弧的半径为0.4mm至1.6mm之间，这样就使得车刀的质量更为牢固。在刀具的角度控制上，工作人员要有效把握刀具的切力大小、切削深度以及刃口的宽度，这样才能使刀具在切割时更加的精确。另外，还应该对刀具刃口的锋利程度进行有效检查，避免刀具使用变形，也有效地防范了因为刀具过度磨损而造成的误差。在刀具的刀尖上，还应该保持适当的强度，避免工件的散热性能受到影响。为此，工作人员必须改善加工条件并采取有效方法，对刀具的误差进行实际控制，从而保证加工零件的最大精确 3.强化