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专业 Professional 用心 Canninessd 服务 Service —— 致力于推动中国企业管理进步！ 乐心医疗电子股份有限公司 —— 预祝袖带车间生产/管理进步！ 医疗事业部·袖带车间诊断报告（简版） —— 邓智勇 2016.04.11 一 诊断说明 目 录 CONTENTS 总体评价 四 解决方案 六 推进计划 附件：合作说明 二 五 六 现状问题 三 一.诊断说明 １）生产诊断的目的 　　以袖带、血压计包生产流程、工序编排、物流走向等为对象，把握生产现场实际情况，提供今后需要改善的课题。 ２）诊断场所 　　以车间、仓库为对象进行诊断。 ３）诊断的推进方法 生产诊断 2016-4.5~11 再调查 团队讨论 现场诊断 确认点检表 调研表 诊断 报告书 总结 改善课题 诊断的顺序 诊断点检表 诊断准备 调研 输出 1、精益生产整体规划 2、生产周期缩短 3、在制品库存降低 4、生产效率提升 总结 汇报 【诊断要素】 1、工厂基本 2、生产效率 3、品质 4、生产管理 5、物流管理 1）诊断要素说明 ◇ 车间基本 发现影响车间基础生产运营的因素 ◇ 生产效率 调查影响生产效率的问题 ◇ 品质 是否彻底贯彻品质方针，是否具备完整品质体系 ◇ 生产管理 把握生产管理系统，从接到订单开始到交货为止的整个一系列活动 ◇ 物流管理 把握车间整体的物流管理实际情况 一.诊断说明 2）评估风险说明 ◇ 以下评估内容及分析报告的关注点是问题，不意味着对现有管理的全盘否定。 ◇ 整个评估时间较短，所获知的资料不够全面，因此诊断报告中的部分问题可能带有主观性、局部性，在此基础上提出的问题解决思路也有待完善。 物流管理 生产效率 生产管理 品质 工厂基本 二.总体评价 通过评估，工厂（袖带车间）整体精益现场得分33.0分（标杆对比：丰田2016年现场100分）。 整体印象：车间布局/物流路线较为混乱、生产模式较为陈旧、生产效率偏低、原材料周转时间长、5s现状差、价值流周期长…… 0 25 75 50 33.0 60.0 100 现状 6个月后 标杆线 丰田 工厂基本 品质 生产效率 物流管理 生产管理 25 15 10 30 20 18个月后全厂 77.8 100 二.总体评价 三.重点问题：生产效率 生产线效率如何？ 生产过程Process顺畅吗？ 搬运距离是否可以缩短？ 作业人员是否可以减少？ 作业时间是否可以缩短？ 是否有异常影响停线？ 1 2 3 有价值的作业多吗？ 三.重点问题：生产效率 ?设备性能老化，开料产能瓶颈、压合时受刀模、气压、片料数量、材质局限，敲打模具、片料损耗（压痕、滑丝等质量问题）大 ?片料缺乏合适容器存放和缺少固定摆放位置，将物料搁置在工作台上，需不断转移、清理 ?缺少产品标准时间设定，超过标准时间的作业未予以改善 ?卷料尺寸标定、叠放数量（层数）、压合大小均需人工操作，校对时1人等待 ?反复的拉扯、定位、切割卷料及叠放、运移片料，并时常进行数量清点 ?自行取料、搬运，换线时造成停线10~15分钟/次 ?自行取料、分料和搬运，影响作业节拍； ?检验动作多 生产效率＝ 投入时间 产量 工序周期不均及跳跃式排布行成的等待、周转时间浪费 没有固定量化 实际情况 间接 标准外 效率低 无价值作业 少 模具性能/故障 5% 疲劳宽放 不合格品清理 闲谈、交流、 低效工作 5% 无效工作及等待30% 搬运 长距离取料 分料 检验 10% 有价值作业（裁片） 40% 本内容是以裁床开料工序（2人）为抽样分析对象，统计100次。 合格品清理 10% 价值作业调查 三.重点问题：车间布局/物流路线 生产过程顺畅吗？是否可以缩短搬运距离、减少作业时间和人数？ 从整理物流来看，车间与仓库的物流距离较长、 路线较迂回，总体布局不够流畅。 存在以下必须改善问题： 1、开料工序与成品包装工序集中在相邻区域，物流通道受限，必然会产生物料、待加工物料、成品堆积、物流通道受阻。 2、工艺路线流畅，车间设备、工序跳跃式迂回布置，导致在制品（批次）生产无节拍/周期性。 3、制程品质判定？？？ 4、在制品周转时间、人员、周转器械？？？ 三.问题：生产效率 车间物流/生产工艺效率分析（以袖带为例） 现象： 1、物流路径长、物流交叉/反复； 2、开料、高周波、车缝、包装工序被分段，在制品库存多 3、物料堆积，找料、分拣时间长，员工周转频率多 改善方