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连续模排样技术 在五金、家电及日用工业品生产中，作为主导工艺之一的板料冲压加工，节能降耗具有巨大的潜力有待挖掘。其中，节省原材料就有很大的空间和潜力。据近年来在全国电器开关、农机、家电及仪表行业的调研，冲压板材料利用率大致在62.5%～73.5%之间。随着日甚的市场竞争，原材料的售价，跟着能源价格节节攀升而大幅上涨，节省原材料已成为冲压加工中紧迫的节能降耗任务，是相关企业降低成本、增加效益的有效途径，也是增强产品市场竞争力的重要手段。从表1可以看出，在成批和大量生产中，如果将冲压材料利用率η提高1%，冲件成本将下降0.4～0.5个百分点。排样及连续冲压的排样图设计原则平板冲裁件（含各种成形冲件的展开平毛坯—下同）落料前，为节省材料，在板、条、带、卷料上进行经济而合理的排列布置，以获取最佳排样，达到尽可能高的材料利用率。在冷冲压工艺设计和冲模设计工作中，这是一项重要而技术性很强的工作；在冷冲模结构设计中，冲压件图、冲压工艺及其排样图是主要依据。在已知的专业出版物中，都对冲裁件落料即单工位冲裁模、复合模冲件排样给予详尽介绍，对于多工位连续模冲件的排样不曾涉足。多工位连续冲压件的排样图，要充分表示出冲压工艺及冲压工步的顺序，标注出送料进距、沿边、搭边的具体数据及工位间送进方式和冲压冲件的全部冲压工艺及变形与分离过程。排样图与模具的选型、结构设计、冲压材料利用率η、冲压生产率和冲件生产成本密切相关，同时也影响到冲压件的质量和模具寿命。排样时要充分考虑材料供应的状况及冲压设备的生产条件，在保证冲件质量的基础上，力争冲模具有更佳的结构，更好的操作安全性与制模工艺性，要全面综合分析影响排样的各种因素，进行多方案比较，从中选优而确定出最佳排样。冲模设计开始前要通过分析冲件图和排样图，了解其主要技术要求和冲压加工难点，对照其排样图审定其冲压工艺的合理性和可能存在的问题，以便为冲模结构设计打下基础。 在众多的单工序冲模中，只有落料模和单工位复合模冲件需要进行排样图设计。也就是说，当冲裁（落料）平板冲裁件和成形冲压件展开平毛坯时需要排样。而且大都是有沿边、有搭边进行有废料冲裁的常规排样方式，间或出现个别一、两个无搭边排样，绝大多数仅能实现少废料冲裁。无论用何种排样方式，一般以材料利用率来衡量其排样的合理与优劣。连续模冲件的排样，与上述有别。材料利用率η不是最重要和唯一的衡量排样优劣的标准。连续模冲件的排样，首先要对冲件工艺分析后，合理设计冲压工艺过程和冲压工艺工步顺序，充分考虑连续冲压工艺特点和冲模结构设计的需要，注意送料与工位间送进方式的选择以及定位系统的设计。因此，连续模冲件的排样是以连续冲压工艺工步设计为基础，以确保冲压件质量及其尺寸与形位精度为核心，以冲压工步顺序安排和工位间送进方式选择为先导，以冲模选型与结构设计为目的，应遵循的基本原则如下：（1）有利于选用更简单的冲模类型与结构，其操作安全、冲件质量好。（2）冲模的制造工艺性好，修磨方便，制模周期短，制模与修模费用低。（3）板材利用率η值高。（4）模具寿命更高。（5）冲压效率更高，冲件生产成本更低。上述五条中，第（1）条是首要的。有时不可能各条兼得，应首先考虑用户要求及交货期，其他条款可适当放宽。在很多情况下，更高的材料利用率η往往使冲模的结构复杂化，制模难度更大，甚至现有制模设备和技术水平都难以制造，再好的排样和再高的η值，也必须放弃；有的宁肯降低板材利用率η而获取更好的制模工艺性，更短的制模周期，更高的模具寿命。排样形式的选择及其与冲模类型和结构的关系对只有一个工位的落料模和复合模而言，平板落料冲件和各种成形冲件展开平毛坯在板、条、带、卷料上的排样方式通常有：单列直排、单列斜排；双列并列直排、双列对头直排、双列对头斜排；多列直排、参错排及混合排等多种形式。不同排样方式获得不同的材料利用率，不同的排样方式的选择，首先要考虑达到冲件要求的尺寸与形位精度，再决定选用合适的冲模类型及其结构。如冲件尺寸精度要求1t10级以上，则应采用有沿边、有搭边的排样方式；无搭边排样的冲件尺寸精度较差，一般都在1t12级以下，甚至低到1t14级。如果冲件尺寸精度高达1t9级以上并要求冲件平直，则应选用滑动导向导柱模架带弹压卸料板结构的冲模，且其排样应给有足够的沿边与搭边。根据德国工业标准din1543对冷冲压钢板按厚度t分类：t＜3mm为薄板。在仪器仪表和电子行业产品生产中，经常采用t≤0.3～0.1mm甚至≤0.1～0.05mm的超薄箔材冲压件，给冲压排样及其冲模设计带来很多困难。由于排样的沿边、搭边宽度和冲裁间隙大小都随冲件料厚t增减。当t≤0.5mm时，搭边与沿边宽度要大于t才不至于在冲裁时被拉入凹模洞口，并使其有足够的强度和保证搭边框有较好的送进刚