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第4章 齿轮机构 §4－1 齿轮机构的特点和类型 二.类型： §4－2 齿廓实现定角速比传动的条件 §4－5 渐开线标准齿轮的啮合 § 4－6 渐开线的切齿原理 2.齿条插刀 3.蜗杆滚刀 §4－8 平行轴斜齿轮机构 表4－4　渐开线正常齿标准斜齿圆柱齿轮几何尺寸计算 §4－9 锥齿轮机构 2. 产生根切的原因 在用范成法切齿时，如果刀具的齿顶线超过了啮合线与轮坯基圆的切点N1，则被切齿轮必将发生根切现象。 3. 渐开线标准齿轮不产生根切的最少齿数 z≥2h*a /sin2α 所以，不产生根切的最少 齿数为： zmin=2h*a /sin2α 当h*a=1、α=20°时，zmin=17。 1）减小h*a zmin=2h*a /sin2α 2）增大α 3）变位修正——变位齿轮 4.避免产生根切现象的方法 1）加工变位齿轮时刀具的变位 三.变位齿轮概述 1、标准齿轮的不足： 1）z≮zmin。 2）不适用于a′≠a = m（z1+z2）/2 3）小齿轮齿根较薄，啮合次数较 多，而滑动系数又较大。所以， 较容易坏。 2、变位齿轮的主要参数 xm —— 变位量。 x —— 变位系数（刀具向远 离轮坯中心的方向移 动为正，反之为负）。 2）被切齿轮刚好无根切时的刀具的最小变位系数xmin 在ΔPN1Q中，有 在ΔPN1O1中，有 又因为 sin2α/2=h*a/zmin 刚好不产生根切的最小变位系数为： 2 / ) sin ( sin 1 a a mz r PN = = 3.变位齿轮的几何尺寸 刀具的节线 中线（分度线） 分度圆 1）变位齿轮和标准齿轮的齿厚及齿槽宽是不同的 所以，正变位齿轮的齿厚为: 齿槽宽为: 2）变位齿轮和标准齿轮的分度 圆及基圆尺寸是相同的 3）变位齿轮和标准齿轮的齿顶高及齿根高也是不同的 正变位齿轮的齿根高为 hf = h*am+c*m- xm = ( h*a+c*- x) m 正变位齿轮的齿顶高为 齿顶圆半径为 ha= h*am+xm = ( h*a+ x) m ra= r+ha= r+ ( h*a+x) 采用变位修正法来制造变位齿轮，不仅当被加工齿轮齿数 时可避免根切，而且与标准齿轮相比，其齿厚、齿槽宽、齿廓曲线的平均曲率半径、齿顶高和齿根高等都发生了变化。因而可以利用这种方法来改善齿轮的传动质量和满足传动的其他要求。而在加工这种齿轮时，仍可用标准刀具，并不增加制造困难。所以，变位齿轮在各种机械中被广泛采用。 四.变位齿轮传动类型： 标准齿轮传动： 等移距变位齿轮传动： 不等移距变位齿轮传动： 1.标准齿轮传动： 标准齿轮传动有： 2.等移距变位齿轮传动 为不根切，需使： 两式相加，并取 则： 优点：1. z 可小于 zmin而无根切，从而可减小机构尺寸； 2.改善齿轮的磨损情况； 3.相对提高两轮的承载能力。 缺点：1.需成对设计、制造、使用，互换性差； 2.重合度略减小。 3.不等移距变位齿轮传动 正传动 优点：1. 可小于 ，从而可减小机构尺寸； 2.改善齿轮的磨损情况； 3.轮齿的弯曲强度和接触强度都得到了提高； 4.可配凑中心距。 缺点：1.需成对设计、制造、使用，互换性差； 2.重合度略减小。 正传动 优点：1.重合度略有增加。 2.可配凑中心距 缺点：1.需成对设计、制造、使用，互换性差； 2.两轮齿根滑动系数增大，使磨损加剧； 3.轮齿的强度有所降低； 一般只在配凑中心距或其他不得已的情况下才采用负传动。 一、斜齿轮啮合的共轭齿廓曲面 发生面上的直线KK与基圆柱轴线的夹角称为基圆柱上的螺旋角，用βb表示；而其与分度圆柱轴线的夹角称为分度柱上的螺旋角，简称为螺旋角，用β表示。齿轮螺旋角有左、右旋之分。 K 二．斜齿轮的几何尺寸 斜齿轮的几何参数有端面和法面之分。 制造斜齿轮时，切齿刀具是沿轮齿的螺旋线方向进刀的，所以必须按齿轮的法面参数来选择刀具；加之，斜齿轮法面齿厚小些，强度计算应以法面为据。因此，规定斜齿轮法面上的参数（模数、压力角、齿顶高系数等）为标准值。 在计算斜齿轮的几何尺寸时， 为了方便按端面参数计算，因此 必须建立法面参数与端面参数的 换算关系。 法面模数mn与端面模数mt pn=ptcosβ 所以 mn= mtcosβ 又因为 Pt β Pn 基本