模具制造工艺重点.doc

模具制造的基本要求 制造精度高，使用寿命长，制造周期短，制造成本低 制造模具时，将原材料转变为成品的的全过程称为生产过程。 工艺过程：在模具制造过程中，直接改变工件形状、尺寸、物理性质和装配等称为工艺过程。 机械加工工艺过程：以机械加工方法直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为合格零件的过程，成为机械加工工艺过程。 机械加工工艺规程：将合理的机械加工工艺过程确定以后，以文字形式作为加工的技术文件，即为模具机械加工工艺过程。 工序：一个或一组人在同一个工作地点，对一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为工序。 机械加工工艺规程的原则：要保证最低的生产成本和最高的生产效率，可靠地加工出符合 图样所要求的模具产品 基本要求：模具质量的可靠性 2加工工艺的先进性 3加工成本的经济性4工作条件的合理性 工艺基准原则 1基准重合原则 2 基准统一原则 3基准对应原则4基准传递与转换原则 工件的安装方式1直接装夹2找正装夹3夹具装夹 工艺规程划分阶段的原则1粗加工阶段2半精加工阶段3精加工阶段4光整加工阶段 机械加工顺序的安排1先粗后精2先主后次3基面先行4先面后孔 工序集中的特点1有利于采用高生产率的专用设备和工艺装备，可大大提高劳动生产率2减少了工序数目，缩短工艺路线，从而简化生产计划和生产组织工作3减少了设备数量，相应地减少了操作工人和生产厂房面积4减少了工件安装次数，不仅缩短了辅助时间，而且一次安装加工较多的表面，也易于保证这些表面的相对位置精度5专用设备和工艺装备较复杂，生产准备工作和投资比较大，转换新产品比较困难 工序分散的特点 1设备和工艺装备比较简单，调整方便，生产工人便于掌握，容易适应产品的变换2可以采用最合理的切削用量，减少机动时间3设备数目较多，操作工人多，生产厂房面积大 零件的加工精度包含3方面的内容：尺寸精度，形状精度和位置精度 机械加工的表面质量包含表面的几何特征和表面层力学性能的变化 加工后的表面包含3种误差 ：1形状误差2表面波度3表面粗糙度 车削加工三要素1进给量2背吃刀量3切削速度 车削应用：回转体类零件和回转体类型腔，凹模的加工 铣削4要素 铣削速度 进给量 背吃刀量和侧吃刀量 成型磨削方法 1成型砂轮磨削法：利用修正砂轮夹具把砂轮修正成与工件形面完全吻合的反形面，然后再用此砂轮对工件进行磨削，使其获得所需的形状 2夹具磨削法：将工件按一定的条件装夹在专用夹具上，在加工过程中，通过夹具的调节使工件固定或不断改变位置，从而使工件获得所需的形状 高速铣削加工的工艺特点1主轴转速高2进给速度快3切削深度小4切削行距小 高速加工的优点1加工效率高2加工质量高3刀具磨损小 电火花加工原理 利用工具电极和工件之间在一定工作介质中产生脉冲放电的电腐蚀作用而进行加工的一种方法 电火花加工的特点1可以加工难切削材料2可以加工形状复杂，工艺性差的零件3电极制造麻烦，加工效率低4存在电极损耗，影响质量的因素复杂，加工稳定性差 电火花线切割 是用线状电极靠电火花放电对工件进行切割 激光加工就是在高温熔融蒸发和冲击波的同时作用下实现对工件的打孔和切割 快速成形技术 即以材料添加法为基本方法，将三维CAD模型快速转变为由具体物质构成的三维实体原型 典型方法 1光固化立体成形2叠成制造3选择性激光烧结4熔丝堆积成形5三维印刷 电铸成形基本原理：在母模表面上，通过电铸获得适当厚度的金属沉淀层，然后将这层金属沉淀层从母模上分离下来，形成所需型腔或形面的一种加工方法。 特点：1.电铸型腔与母模的尺寸误差小，误差只有几微米，表面粗糙度两者相当或电铸型腔比母模略低一步。2.从工艺上，把难以加工或不可能直接加工的内型转化为电铸母模的外形面加工，降低了加工难度。3.可直接用制品做母模来制造型腔，也可以用电铸方法复制出已有的模具型腔，减少了很多工艺环节，提高了效率。4.电铸获得的型腔或电极可以满足使用要求，一般不需要修整。5.电铸时金属沉淀速度缓慢，制造周期长，如电铸镍一般需要一周左右。6电铸层厚度较薄，不易均匀，具有较大的内应力，大型电铸件变形显著，且不能承受打的冲击载荷。 电镀镀层与电铸的区别是：电镀镀层与基体牢固结合，而电铸的金属沉积层要便于与基体剥离，电镀层通常较薄，而电铸层较厚。 光整加工的特点：1光整加工的加工余量小，原则上只改变表面质量，不影响加工精度。2.光整加工是用细粒度的磨料对工件表面进行微量切削和挤压、划擦的过程，不需要很精确的成型运动，但需要保证磨具与工件加工表面之间具有尽量复杂的相对运动和较大的随机性接触，以使表面误差逐步均化知道消除，从而获得很高的表面质量。3.光整加工是，磨具相对于工件没有确定的定位基准，一般不能修正加工表面的形状和位置误差，其加工精度要先行工