注塑成型各种缺陷的现象及解决方法60124.doc

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法1. 龟裂 1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。　　（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。　　（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。　　（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。　　脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。　　在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。　　另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。　　（二）外部应力引起的龟裂　　 2－2可知，可取R／7一0．5～0．7。　　（三）外部环境引起的龟裂????化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。　二、充填不足　　充填不足的主要原因有以下几个方面：　　　　i. 　　　　ii. 型腔内加压不足。 　　　　iii. 树脂流动性不足。 　　　　iv. 排气效果不好。 1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。　　 2）提高注射速度。　　 3）提高模具温度。　　 4）提高树脂温度。　　 5）提高注射压力。　　 6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。　　 7）浇口设置在制品壁厚最大处。　　 8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。　　 9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。　　 10）选用低粘度等级的材料。　　 11）加入润滑剂。三、皱招及麻面　　产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。四、缩坑　　缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢边　　对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：　　1）降低注射压力。　　2）降低树脂温度。 4）选用高粘度等级的材料。　　5）降低模具温度。　　6）研磨溢边发生的模具面。　　7）采用较硬的模具钢材。　　8）提高锁模力。　　9）调整准确模具的结合面等部位。　　10）增加模具支撑柱，以增加刚性。　　ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。六、熔接痕 l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。　　2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。　　3）尽量减少脱模剂的使用。　　4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。　　5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。七、烧伤　　根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。　　1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。　　2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。　　3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。八、银线　　银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列