温度过高引起的印品变色文库.doc

温度过高引起的印品变色 　　1、印刷材料本身问题 　　纸张作为印刷品，它本身的性质、油墨的性能、印刷图文的密度等，都影响着覆膜的质量。如果使用匀度较差的纸张印刷，由于幅面内对油墨吸收量的大小、吸收速度的快慢不一致；会造成纸张紧度、匀度、平滑度、水分的定量改变。如果油墨印层过厚过稠，粘合剂分子润湿、扩散、渗透能力就差，相互间分子的运动相应不太活泼，机械结合力就小。另外，在印刷过程中，为了使印刷品不致糊版，常在油墨中加入煤油，以使油墨层快速结膜，造成墨层表面晶化，印刷品表面光滑、坚韧，失去粘着力，粘合剂不能与其润湿亲和，严重影响粘结牢度。 　　2、工艺操作和印刷环境对覆膜质量的影响 　　在给产品覆膜时，先在塑料薄膜表面涂一层粘合剂，虽经烘干处理后，仍然达不到覆膜要求。如此时采取加大溶剂稀释粘合剂浓度以求快干，但水分含量过高，在加压覆膜时易出现带空气的泡，继而起皮、脱落。同时，薄膜易吸附空气中的油脂、水分、灰尘等物质，从而降低其表面功能。湿度过大，还会影响粘合剂中溶剂的挥发。残留的溶剂太多，会在薄膜中产生空气隔离，使薄膜贴不上去，同时，辊筒压力不均匀、胶辊本身不平、胶辊上有污物，都会造成覆膜时起皱。 　　出现以上故障应如何排除呢？ 　　一、出现粘台不好情况 　　1、粘合剂选用不当，涂胶量设定不当，配比计量有误。应重新选择粘合剂种类及用量。 　　2、稀释剂中含有消耗NCO基的醇和水，使主剂的羟基不反应。应使用高纯度的醋酸乙酯。 　　3、印刷品表面有喷粉。用干布轻轻拭去。 　　4、印刷品墨层太厚。应增加粘合剂涂布置，增大压力。 　　5、印刷品墨层未干或未彻底干透。应先热压一遍再上胶；选择固体含量高的粘合剂；增加粘合剂涂布厚度；增加烘干道温度等。 　　6、粘合剂被印刷油墨及纸张吸收，使涂覆量不足。应重新配方和设定涂覆量。 　　7、塑料薄膜表面处理不够或超过适用期，使处理面失效。应更换塑料薄膜。 　　8、压力偏小、车速较快、温度偏低。应提高覆膜温度和压力，适当降低车速。 　　二、出现起泡现象 　　1、印刷墨层未干。应热压一遍再上胶；推迟覆膜时间，使其干燥彻底。 　　2、印刷墨层太厚。应增加粘合剂涂布量，增大压力及复合温度。 　　3、干燥温度过高，粘合剂表面结皮。应降低干燥温度。 　　4、复合辊表面温度过高。应降低复合辊温度。 　　5、薄膜有皱折或松弛现象，薄膜不均匀或卷边。应更换薄膜，调整张力。 　　6、薄膜表面有灰尘杂质。应及时清除。 　　7、粘合剂涂布不均匀、用量少。应提高涂覆量和均匀度。 　　8、粘合剂浓度过高、粘度大、涂覆不均匀。应用稀释剂降低粘合剂浓度。 　　三、覆膜起皱 　　1、薄膜传递辊不平衡。应调整传递棍。 　　2、薄膜两端松紧不一致或波浪边。应更换合格薄膜。 　　3、胶层太厚，溶剂蒸发不彻底，影响了粘度，受压力滚筒挤压，纸张与薄膜之间产生滑动。应调整涂胶量，增加烘干道温度。 　　4、电热辊与橡胶辊两端不平衡，压力不一致，线速度不等。