表面粗糙度73350.docVIP

表面粗糙度（Surface roughness）是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性性它是一种微观几何形状误差，也称为微观不平度。 表面粗糙度高度参数有3种： 1．轮廓算术平均偏差Ra，在取样长度内，沿测量方向(Y方向）的轮廓线上的点与基准线之间距离绝对值的算术平均值。 2．微观不平度十点高度Rz，指在取样长度内5个最大轮廓峰高的平均值和5个最大轮廓谷深的平均值之和。 3．轮廓最大高度Ryz，在取样长度内，轮廓最高峰顶线和最低谷底线之间的距离。 表面粗糙度的大小对零件的使用性能和使用寿命有很大影响。 1. 影响零件的耐磨性 表面越粗糙，摩擦系数就越大，相对运动的表面磨损得越快。然而，表面过于光滑，由于润滑油被挤出或分子间的吸附作用等原因，也会使摩擦阻力增大和加速磨损。 2. 影响配合性质的稳定性 零件表面的粗糙度对各类配合均有较大的影响。对于间隙配合，两个表面粗糙的零件在相对运动时会迅速磨损，造成间隙增大，影响配合性质；对于过盈配合，在装配时表面上微观凸峰极易被挤平，产生塑性变形，使装配后的实际有效过盈减小，降低联接强度；对于过渡配合，因多用压力及锤敲装配，表面粗糙度也会使配合变松。 3. 影响疲劳强度 承受交变载荷作用的零件的失效多数是由于表面产生疲劳裂纹造成的。疲劳裂纹主要是由于表面微观峰谷的波谷所造成的应力集中引起的。零件表面越粗糙，波谷越深，应力集中就越严重。因此，表面粗糙度影响零件的抗疲劳强度。 4. 影响抗腐蚀性 粗糙表面的微观凹谷处易存积腐蚀性物质，久而久之，这些腐蚀性物质就会渗入到金属内层，造成表面锈蚀。 各种加工方法能达到的表面粗糙度 ID 加工方法 表面粗糙度Ra(μm) 1 自动气割、带锯或圆盘锯割断 50～12.5 2 切断（车） 50～12.5 3 切断（铣） 25～12.5 4 切断（砂轮） 3.2～1.6 5 车削外圆（粗车） 12.5～3.2 6 车削外圆（半精车金属） 6.3～3.2 7 车削外圆（半精车非金属） 3.2～1.6 8 车削外圆（精车金属） 3.2～0.8 9 车削外圆（精车非金属） 1.6～0.4 10 车削外圆（精密车或金刚石车金属） 0.8～0.2 11 车削外圆（精密车或金刚石车非金属） 0.4～0.1 12 车削端面（粗车） 12.5～6.3 13 车削端面（半精车金属） 6.3～3.2 14 车削端面（半精车非金属） 6.3～1.6 15 车削端面（精车金属） 6.3～1.6 16 车削端面（精车非金属 6.3～1.6 17 车削端面（精密车金属） 0.8～0.4 18 车削端面（精密车非金属） 0.8～0.2 19 切槽（一次行程） 12.5 20 切槽（二次行程） 6.3～3.2 21 高速车削 0.8～0.2 22 钻（≤φ15mm） 6.3～3.2 23 钻（＞φ15mm） 25～6.3 24 扩孔、粗（有表皮） 12.5～6.3 25 扩孔、精 6.3～1.6 26 锪倒角（孔的） 3.2～1.6 27 带导向的锪平面 6.3～3.2 28 镗孔（粗镗） 12.5～6.3 29 镗孔（半精镗金属） 6.3～3.2 30 镗孔（半精镗非金属） 6.3～1.6 31 镗孔（精密镗或金刚石镗金属） 0.8～0.2 32 镗孔（精密镗或金刚石镗非金属） 0.4～0.2 33 高速镗 0.8～0.2 34 铰孔（半精铰一次铰）钢 6.3～3.2 35 铰孔（半精铰一次铰）黄铜 6.3～1.6 36 铰孔（半精铰二次铰）铸铁 3.2～0.8 37 铰孔（半精铰二次铰）钢、轻合金 1.6～0.8 38 铰孔（半精铰二次铰）黄铜、青铜 0.8～0.4 39 铰孔（精密铰）钢 0.8～0.2 40 铰孔（精密铰）轻合金 0.8～0.4 41 铰孔（精密铰）黄铜、青铜 0.2～0.1 42 圆柱铣刀铣削（粗） 12.5～3.2 43 圆柱铣刀铣削（精） 3.2～0.8 44 圆柱铣刀铣削（精密） 0.8～0.4 45 端铣刀铣削（粗） 12.5～3.2 46 端铣刀铣削（精） 3.2～0.4 47 端铣刀铣削（精密） 0.8～0.2 48 高速铣削（粗） 1.6～0.8 49 高速铣削（精） 0.4～0.2 50 刨削（粗） 12.5～6