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轴承的故障、失效和安装技术交流 一、滚动轴承的故障和失效 A 故障 振动 异常温升 精度降低 不稳定运转 润滑剂污染 一、滚动轴承的故障和失效 B 失效 早期剥落 滞塞 破裂 剥蚀 摩擦、磨损 啃伤 锈蚀、腐蚀 蠕变 沾污 故障和失效的原因 由于滚动轴承的结构和使用不同，导致其失效的原因多样化。主要包括：装配不良、润滑不良、过载、冲击、振动、磨料或有害液体的侵入、环境温度过高或过低、材质缺陷、制造精度低和散杂电流的作用等。由于工作状况的复杂性，两种或多种失效机理可能同时起作用，在某些情况下表现为单一的失效形式，在另一些情况下表现出多种失效形式的组合。 锈蚀1 锈蚀的滚道表面有无数麻坑，每个麻坑都容易导致使用提前失效 锈蚀2 存放环境不当产生的锈蚀 锈蚀3 使用过程中的锈蚀（水气侵入 锈蚀4 漆锈产生的锈蚀 失效的形式和原因2 高温烧结 因为配合等原因导致瞬时高温 失效的形式和原因3 润滑流失 润滑脂选型不当导致失效 失效的形式和原因4 失效的形式和原因4 配合蠕动2 日常中较常见的配合蠕动 （会导致热开裂现象） 失效的形式和原因5 塑性变型 承受了很大的轴向力和高温回火 失效的形式和原因6 安装损伤 图中（放大250倍）表示划痕对轴承表面的影响。套圈、滚道、钢球、滚子的相对轴向运动产生划痕。安装前或安装时的错误操作是产生划痕的主要原因。由于无或缺乏保护性润滑，即使瞬间压力和摩擦热也可能使滑动区的温度高于淬火温度。其结果是造成二次淬火（白色区域），产生奥氏体和未回火脆性马氏体的混合组织，其下的暗带则为较软的回火组织。这些组织都不利于承受负荷和冲击。最多的早期失效都源于这个划痕。 失效的形式和原因6 安装损伤2 典型的球轴承安装滚道压伤划痕 安装损伤3 典型的球轴承安装滚道压伤划痕（噪音） 安装损伤4 典型的球距损伤剥落（安装或冲击） 倾斜运转 超出轴承调心范围 倾斜运转 同轴度、轴承室垂直度。。。 。。。 经测量，剥落面最高点到平面高为12.7mm，最低点到平面高为9.4mm,最高点与最低点之间的长为45mm,可以通过三角函数公式“sinα＝对边/斜边”计算出倾斜的剥落表面边缘与轴心垂直线（红线标记处）之间形成了 1.28°的夹角，即：sinα＝（12.7－9.4）/45，而深沟球轴承设计时允许的最大调心角为8′～16′，安装和使用的倾斜度远远超出了轴承所能承受的调心性能。 电击 内外圈存在电位差、润滑层薄 断裂 安装敲击裂纹和原始裂纹 剥落 早期剥落 异常剥落 剥落2 金相和热酸洗分析 原因分析 B5结构的为什么比B3结构故障率高 1、安装结构特性：水平和垂直 润滑的补充形式 应对：选择好轴承的储油方式 2、受力形式：轴向力增加 应对：选择好轴承的结构类型 选择恰当的游隙 3、定位结构：对电机的各项精 度指标高于平常电机 应对：对端跳和径跳严格控制 1、表面形貌分析方法 体视显微镜： 初步的外观分析 光学显微镜： 原始组织、磨损变形层等分析 扫描电镜（SEM）： 磨屑型貌等分析 透视电镜（TEM）： 用于磨损机理研究、精细结构观察 2、微区及表面成分分析方法 电子探针、离子探针： 区域探测、剥层分析 薄膜透射扫描： 晶界成分分析 能谱仪 表面成分分析、化学成分结构 穆斯堡尔谱仪： 识别铁合金中的氧、硫、氮化物等 研究磨损相变情况 3、相结构、晶面晶向和应力分析 宏观应力分析（脆性涂料法、密栅光纹）： 找出最大应力区、主应力区、测量应力应变值、残余应力、应力状态分析等 微观应力分析（X-射线）： 内部亚晶粒晶格畸变等 相结构分析方法： 磨屑过程相转变分析 晶面晶向分析方法： 断裂面晶面指数和裂纹走向分析 A、轴承的安装形式 B、预紧要求 C、游隙选择 D、润滑技术1、压装 推荐内径尺寸小于50的采用压装 小批量：采用锤棒、套筒 大批量：采用液压机、专用模具 2、热装 较大型号轴承 电感应加热（局部、整体） 油浴加热 1、压装 推荐内径尺寸小于50的采用压装 小批量：采用锤棒、套筒 大批量：采用液压机、专用模具 1、安装前的准备：清洁、配合面 2、热装的注意事项：烘箱、加热温度、油品 绝对不允许压外圈装内圈的类型 任何方式要保障滚道和钢球受最小的力 二（B）、轴承预紧的目的 （1）、在正确地决定轴的径向方向及轴向方向位置的同时，抑制轴的跳动。 如机床的主轴轴承、测量仪器轴承。 （2）