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近年日本炼铁工序的节能环保技术简介 据中国钢铁新闻网2007年3月23日报道：日本在钢铁发展达到顶峰的上世纪70年代，曾拥有高炉70座，年炼铁能力1.1亿t。石油危机以后从节能的角度出发，对小型落后的高炉采取了大幅度关停的措施，到1995年仅保留高炉31台。最为突出的是新日铁釜山厂，由钢铁联合企业变为只剩1个线材工厂并依靠外部供坯生产的钢铁厂；广烟厂和堺厂由于高炉关停后只有靠转炉吹氧喷煤熔化废钢铁炼钢。对保留生产的高炉也全面实施了节能环保技术，如高炉顶压发电、热风炉利用余热提高风温、烧结机利用余热发电以及用喷煤粉全部代替了喷油，并达到了100kg/t以上的水平，这些措施均对能耗达到国际先进水平作出了很大的贡献。同时在含铁粉尘用于烧结机配料和高炉渣用于水泥等方面也进步很快，1995年的利用率已达到96%左右。? 1995年以后为了贯彻“世界21世纪议程”中提出的可持续发展方针以及以减排CO2为中心的节能环保企业2010年志愿计划，除了开展高炉喷吹废塑料代煤和开发直接还原铁技术以合理利用资源和能源外，还利用90年代后期钢铁需求疲软导致高炉低利用系数生产的有利时机，大力开发扩大喷吹煤粉以代焦炭而降低成本的技术，部分高炉月度喷煤比高达254~266kg/t铁，具体情况如表1所示。 表1 日本喷煤比较高的高炉各项指标 　 表2 近年日本高炉产量和燃比指标的变化 　 鉴于高炉顶压发电、利用余热、提高风温和改善原燃料等常规节能技术我国各厂都在推广应用，故不在此进行介绍。本文重点介绍具有日本特色的废物循环利用技术和直接还原铁生产技术，以供大家参考。 a）2001年各钢铁厂高炉生铁产量和燃比 2001年，7户高炉生产公司共有31座高炉生产，共产生铁7928万t，燃比为513kg/t，其中焦比383kg/t，喷煤比130kg/t。具体分厂指标如表3。 ? 表3 2001年各厂高炉生铁产量和燃比 b）直接还原炼铁法的开发简介 美国Midrex公司于上世纪70年代开发成功在竖炉中900℃下以天然气代焦炭为还原剂对球团块加热和生产直接还原铁（DRI）的技术，由于它的设备远比高炉简单而规模小，且不用资源少而价格昂贵的焦炭，产品又供特殊钢电炉厂用优质原料，因此在产天然气的地区开始推广应用，以代替高炉炼铁法，称之为Midrex法。 神户制钢在参与此法的推广中，于1983年并购了Midrex公司并主导了在全球的推广工作，充分发挥了其钢铁生产的技术经验，通过对还原气体吹氧提温以提高生产效率，并采取热装法直接装入电炉，既有利于降低电耗，又可简化流程，从而加速了推广应用，到2003年已达3500万t。 为了在没有天然气的地区推广直接还原炼铁法，神户和Midrex公司又陆续开发成功了用普通煤为还原剂生产直接还原铁的Fastmet法和产出铁水的Fastmelt法以及用粉煤和粉矿直接生产出粒铁的ITMK3法。各种方法的特征对照如表4。 表4 高炉炼铁法和各种直接还原炼铁法的比较 　 　 （1） Fastmet法。 采用此法时先将铁矿粉和煤粉混合后压制成球团状，装入环形加热炉铺成1~2层炉料，在高达1350℃下快速加热，在炉内停留6~12分钟后便形成直接还原铁而排出炉外。球团块还原时产生的CO可作为环形加热炉的燃料利用，由此可大量节省燃料。为了对此进行验证，神钢在加古川厂建成2万t/a的工试装置，从1985年12月开始进行了历时三年工试。另外还试用了对钢铁厂所产含铁、锌粉尘的回收利用，由于在高达1350℃的高温下进行还原，可同时将含铁粉尘内的锌、铅等有害金属挥发去除，使生成的直接还原铁内不含有害重金属。而对挥发后锌、铅等成分在高温废气中再度被氧化后，可在冷却后除尘器处作为氧化锌回收后供有色冶炼厂作原料利用，从而不仅可变废为宝，更加大了它的节能、环保和经济效果。 神钢已于2000年向新日铁广烟厂提供了年处理炼钢含锌粉尘19万t的设备。另于2002年向新日铁光厂提供了处理5万t电炉含锌粒尘及氧化铁皮等废渣的回收处理设备，连粉尘中的镍、铬等高价金属也得到了有效的回收利用，效果更好。据此，神钢将加古川厂的工试设备适当改造扩大后用于本公司钢铁含锌粉尘的回收处理设备加以利用。 表5 干燥后球团块和DRI的化学成分（单位：%）? ? 　 用于熔化的能源，可以因地制宜使用电或煤。使用煤时由于熔化炉产生的气体较多，从而整个系统不需外部另供气体燃料。1座Fastmelt商用设备可年产铁水50万t左右，从而除了可供电炉钢厂应用外，还可供转炉钢厂作为高炉的补充铁水供应源。据云，神钢已与我国石家庄钢铁厂商妥计划合资建此项设备以供电炉用铁水，另外还和其它厂签订了2~3项类似的合同。 （3）ITMK3法。 它是以粉矿、粉煤为原料直接生产出将渣分离出的“粒铁”的工艺。如果以目前的主流高炉为第一代炼铁法