8D实施步骤与方法.pdfVIP

实施8D 的方法和步骤 1．8D 的基本概念 包括：范围，目标，定义，提交时机，时间性要求,常见的8D 表格等 2 ．8 D steps 的基本步骤 3. 在8D 过程中的常见错误分析 4. 寻找根本原因的方法 5. 案例研究 6. 提问和讨论 1.1 范围 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题，8D 方法就是要建立一个 体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标.，8D 本身不提供成功解决问题的方法 或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具。 1.2 目标 提高解决问题的效率,积累解决问题的经验。 提供找出现存的与质量相关问题的框架, 杜绝或尽量减少重复问题出现。 8D 格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期, 中期和长 期对策,并采取相应行动 1.3 定义 1.3.1 8D (8 Disciplines) 方法包含8 个解决问题的步骤. 它基于使用描述工具,格式 化,分析,量化等工具,从而提供彻底解决问题的指引。 1.3.2 问题: 被发现的具体问题,它包括: 1.3.2.1 与正常状况相比,属于失常的现象,在这种情况下, 需要予以纠正,使 其恢复初始正常状况。 1.3.2.3 为提高质量的目的而改变目前的状况。 1.3.3 纠正措施: (按 ISO8402 标准定义) 针对现存的不合格项或缺陷所采取的纠 正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现。 1.3.4 预防措施: (按 ISO8402 标准定义) 针对潜在的不合格项或缺陷所采取的纠 正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现。 1.4 8D 报告的提交时机(必要时) 1.4.1 当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时, 对于严重不良,主要不 良及重复发生的次要不良须提交8D 报告。 1.4.2 OQC 发现严重不良,主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D 报告。 1.4.3 当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D 报告。 1.4.4 当成品测试过程中发现缺陷时须提交8D 报告。 1.4.5 IPQC 在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良 现象。 1.4.6 要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时,须提交8D 报告。 1.4.7 被相关程序文件明确要求提交8D 报告时. 1.5 提交报告时间要求 (一般情形下) 1.5.1 在发现问题的24 小时内,提交包含所采取的暂时措施描述的8D 报告。 1.5.2 在发现问题的72 小时内,提交包含问题发生原因的初步分析的8D 报告。 1D. 推行小组: 参与解决问题的所有成员所组成的集体. 1.1 小组中必须有一个负责人,他(她)根据需要,组织合乎要求的人成立临时团队,并负责 收集要解决问题的相关数据(技术,定性,定量数据,预算等) 。 1.2 在小组首次会议中,搜集必需的专业意见,定义考核方法(详细的进程计划,其它人员要 求等) 。 1.3 必要时,请客户或者供应商代表参加。 2D. 问题描述: 问题及其所造成影响的描述.尽可能的详细 2.1 描述在具体环境中观察到的现象,或问题造成的危险。 2.2 用5W1H 的方法定性,定量分析问题的状况。 2.3 推荐在8D 报告中采用适当的图表作为附件来描述(what, who, where, when ,how ) 。 3D. 短期临时措施 3.1 若观察到的问题直接对产品的性能和等级造成影响,立即采取措施(分类,重工,延迟 交货,报废) 以确保正常生产得以继续进行,直到采取纠正措施将问题解决. 3.2 检查以确保短期临时措施有效. 3.3 若短期临时措施有