盖体注塑模设计.docxVIP

下图所示为电防尘盖2，材料为ABS塑料，精度等级为一般精度（4级精度），制品要求外观表面光泽、无杂色、无收缩痕迹，生产批量中等。试设计注塑成型模具。 材料：ABS塑料 产品工艺性分析 （1）材料性能 ABS为热塑性材料，密度为1.03~1.07g/cm3 ，拉伸强度为30~50MPa ，弯曲强度为41~76MPa，拉伸弹性模量1587~2277MPa，弯曲弹性模量1380~2690MPa，收缩率0.3%~0.8%，常取0.5%。该材料综合性能好,即冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性能好，并有良好的耐寒性。 （2）成型特性及条件 1.ABS材料具有较强的吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。使其水分含量小雨0.3%。 2.流动性中等，溢边值0.04mm。 3.塑料的加热温度对塑件的影响较大。熔化温度：210~280C；建议245C。 3模具温度：50—80℃（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。 注射压力：100—140MP。???射速度：中高速度。 （3）结构工艺性 零件壁厚基本均匀，所有壁厚均大于塑件的最小壁厚0.8，注射成型时应不会发生填充不足现象。 （4）零件体积及质量估算 可用UG NX8.5等软件的模型分析功能进行零件体积及质量的估算。 1）单个塑件、 体积 V=0.202cm3 质量m=Vρ=0.202×1.05=0.212g 2)两个塑件和浇注系统凝料。总体积V总=0.808cm3,总质量m总=0.848g。 2.初选注射成型机的型号和规格 从实际注射量应在额定注射量的20%~80%之间考虑，初选额定注射量在60cm3以上的卧式注射成型机XS-ZY-60.该设备的技术规范见表1. XS-ZY-60注射成型机的技术规范 3.确定模具基本结构 该零件成型时不需要侧向外抽芯， 模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。 （1）单分型面注射模 :型腔在定模上，主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后塑件连同冷凝料一起留在动模一侧，动模上又定出机构，可以顶出塑件和凝料。模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推板机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件在浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。 （2）双分型面注塑模 它从不同的分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称为三板式注塑模。与单分型面注射模相比，三板式注射模具增加了一个可移动的中间板。中间板适用于采用点浇口进料的单型腔和多型腔模具。在开模时由于定距拉板的限制，中间板与定模板作定距离分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料。而利用推杆或推件板将型芯上的塑件脱出。适合的浇口形式：点浇口、直接浇口、侧浇口、扇形浇口、重叠式浇口等。 综上所述，选用单分型面注射模，重叠式浇口进料。 4.模具结构设计 （1）确定型腔数目及配置。 本零件主要从经济性确定。试制小批量时，宜取单型腔或少型腔，大批量是采用多型腔。而该零件中等产量，因此采用一模两腔，即一次注射成型两个塑件两腔。 （2）选择分型面 模具闭合时型腔与型芯相接触的表面称之为分型面。为了便于脱模，分型面的位置应设在塑件断面尺寸最大的地方，还要不影响制品的外观。 在模具设计中，分型面的选择是一项非常重要的工作，塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。分型面有多种形式，在一套模具分型面可以是一个或多个。一般单分型面模具其分型面与开模方向垂直，双分型面模具是为取塑件和浇注系统冷凝料开设一个以上的分型面。 通常有以下原则： （1）分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大轮廓位置处。而且应使塑件流在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了