加强油气设施检测,保障安全高效运行精编.pptVIP

中心2014年工作完成情况 9）断杆中修复杆占失效数的67%，φ22mm杆占失效数达56%。 10）由于采油厂为了提高油井生产时率，采取“捞杆”作业，使得抽油杆断裂周期统计结果出现较大偏差。 图5 辛9X51（矿化度66000 mg/L）井和辛11X192（矿化度43000 mg/L）井统计断裂周期128天和186天） 图6 史3-c7井统计断裂周期568天（矿化度46000 mg/L） 中心2014年工作完成情况 （3）分析结论 综上所述，不考虑修复抽油杆多轮次使用的影响（认为旧抽油杆修复后与新抽油杆具有同等性能），抽油杆断裂是在由高Cl-、高矿化度介质在侵蚀CO2的共同作用下发生快速腐蚀，形成表面缺陷或开裂，在抽油杆抽吸交变载荷（甚至可能存在拉-压-弯复杂应力）作用下，缺陷处的应力强度因子KI迅速突破杆体材料的临界应力强度因子值KIc（平面应变断裂韧度），发生失稳扩展，最终在剩余强度不足以承受举升载荷时，发生静拉伸韧性断裂。 中心2014年工作完成情况 3.2下一步工作建议与目标 1）通过有效手段探寻上述腐蚀因素的贡献大小与相互作用机理； 2）开展目前常用和新开发抽油杆材料对油田各种工况的适用性，并给出杆柱应力设计建议（安全许用系数）； 3）研究油井工况对抽油杆材料耐腐性技术要求，制定评价方法； 4）研究抽油杆维护使用建议措施，制定选型规范和技术规范。 5）