注塑模具设计实例.docVIP

二、 注塑模具设计实例 实例1——电流线圈架的模具设计及制造 塑料制品如图3—219所示，大批量生产，试进行塑件的成型工艺和模具设计，并选择模具的主要加工方法与工艺。 图3— 219 电流线圈架零件图 (一)成型工艺规程的编制 1．塑件的工艺性分析 (1)塑件的原材料分析 (2)塑件的结构和尺寸精度表面质量分析 1)结构分析。从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽度方向的一侧有两个高度为8．5mm，R5mm的两个凸耳，在两个高度为12mm、长、宽分别为17mm和13．5mm的凸台上，一个带有的凹槽(对称分布)，另一个带有4．lmmXl．2 mm的凸台对称分布。因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。 2)尺寸精度分析。该零件重要尺寸如：mm、mm、mm、mm等精度为3级(Sj1372—78)，次重要尺寸如：13．5±0．11、mm、10．5±0．1mm、mm等的尺寸精度为4～5级(Sj 1372—78)。 由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为1．3mm，最小处为0．95mm，壁厚差为0．35mm，较均匀，有利于零件的成型。 3)表面质量分析。该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 (3)计算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。经计算塑件的体积为V＝4087mm3； 计算塑件的质量：根据设计手册可查得增强聚丙烯的密度为ρ＝1.04g／cm3。 故塑件的质量为W＝Vρ＝4.25g 采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS—Z—60型。 2．塑件注射工艺参数的确定 查找附录1和参考工厂实际应用的情况，增强聚丙烯的成型工艺参数可作如下选择：成型温度为230～290℃；注射压力为70～140MPa。 必须说明的是，上述工艺参数在试模时可作适当调整。 (二)注射模的结构设计 注射模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。 1．分型面选择 模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为机内骨架，表面质量无特殊要求，但在绕线的过程中上端面与工人的手指接触较多，因此上端面最好自然形成圆角。此外，该零件高度为12mm，且垂直于轴线的截面形状比较简单和规范，若选择如图3—220所示水平分型方式既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后的脱模。 图3—220 分型面选择 2．确定型腔的数目及排列方式 考虑到是大批量生产，且制品的结构中等复杂、尺寸精度中等要求，因此 采用一模两腔；型腔的排列有以下两种方案： 方案一：如图3—221所示的型腔排列方式。该方案的优点是：便于设置侧向分型抽芯机构，缺点：流程较长； 图3—221 方案一 方案二：如图3—222所示，该排列方式料流长度较短，但侧向分型抽芯机构设置相当困难，势必成倍增大模具结构的复杂程度。 图3—222 方案二 由于该产品尺寸相对较小，且pp的流动性较好，考虑到模具结构的复杂性，及各方面因素，所以优先考虑方案一。 3．浇注系统设计 (1)主流道设计及主流道衬套结构选择。根据设计手册查得XS—Z—60型注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴前端孔径d0＝Φ4mm；喷嘴前端球面半径：R0＝12mm。 根据模具主流道与喷嘴及R＝R0+(1～2)mm及d=d0+(0．5～1)mm，取主流道球面半径R＝13mm，小端直径d＝4．5mm。 主流道衬套的结构如图3—223所示： 图3—223 主流道衬套 (2)分流道设计。分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度因素来确定。本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了便于加工起见，分流道开在动模板上，截面形状为半圆形，取R=4 mm。 (3)浇口设计。根据塑件的形状及型腔的排列方式，选用采用截面为矩形的侧浇口较为理想。选择从壁厚为1．3mm处进料，料由厚处往薄处流，而且模具成型零件结构采用取镶拼式，有利于填充、排气。初选尺寸为1mm×0.08mm×0.6mm(b×l×h)，试模时修正。 4．抽芯机构设计 本例的塑件侧壁有一对小凹槽和小凸台，它们均垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出。因此成型小凹槽台的零件必须做成活动的型芯，即须设置抽芯机构。本模