第五章 上建变形控制.docVIP

上层建筑分段变形控制 上层建筑的板一般较薄，结构较少，而且分段的尺寸较大，经过拼板、平面、分段、合拢四个阶段的装配、焊接和转运，较易于产生变形。 为了控制上层建筑在各个施工阶段的装焊变形，减少船台合拢火工校正工作量，减少各类背包平铁的使用量，本着“加强各施工阶段的过程控制，辅以各种形式的校正手段，最终求得总体效益良好”的指导思想，在实际生产中的四个过程中对上层建筑的各工序中的变形进行控制，取得了较好的效果。 拼板阶段 装配准备 上层建筑的板一般较薄，正面无坡口，板厚与间隙的关系如下表所示： 厚板（mm） 对于板厚＜14mm的板，来料必须刨边，以满足焊接间隙的要求。 平台接板每一块的尺寸要求应根据图纸，板边有余量的，在平台接板阶段不接，上 胎之后接板。如果图纸上未表示，则应根据DAP的要求，进行接板施工。 焊接 1.2.1 焊前准备 1.2.1.1 用于产品的焊接材料必须具有完整的，符合相应船级社要求的合格证件； 1.2.1.2 焊条焊剂使用前，必须按规定培烘，焊剂使用前要保证干燥，表面无污物。否则须进行清理； 1.2.1.3 楼子的拼板工作应接板铁平台上进行，6mm以下的钢板采用自动焊方法接板时，一律不允许在水泥平台上进行； 1.2.1.4 钢板拼接前，必须清除焊缝两侧铁锈、氧化物、水分等污物，并在焊缝两侧板厚范围内的钢板表面打磨出金属光泽； 1.2.1.5 接板平台必须平整，在不平的场地上接板易增大变形量；板缝端部与平台的定位焊对减少端部翘曲变形有一定作用； 1.2.1.6 板定位后，在板缝两端焊上引弧工艺板，工艺板与工件连接处开坡口，其深度为8mm；工艺板与工件规格的关系见下表： 工件板厚 ≤14mm ＞14 工件板厚度 100×100 150×150 工艺板尺寸 原则上与工件厚度相同，但是必须＜24mm 1.2.2 焊接过程 1.2.3 拼板施焊时应尽量降低线能量，因此在可能的情况下，应尽量采用细焊丝、小电流和高焊速。 1.2.4 单面自动焊完成后需要翻身时，翻板吊环的安装由具有挂钩资格的装配工现场指定，其位置应分布均匀，以免翻板时变形过大。 1.2.5 自动焊拼板间隙标准见下表（mm） 接板厚度 3—4 5—9 10—14 标准范围 ≤0.3 ≤0.5 ≤0.8 允许极限 ≤0.5 ≤0.8 ≤1.0 1.3 焊后处理 1.3.1 钢板焊接完成后，应用锤击法消除焊接应力，校正钢板变形，对接接头的平直度偏差不得大于3mm。 1.3.2 钢板焊接完成后，应放在平整处；钢板转运上胎所用吊环应由专职挂钩人员现场指定，其位置应分布均匀，以免吊运时造成折皱和变形。 1.3.3 吊运时应使用吊杠。对尺寸较大和板厚较薄的板，应适当增加吊点。 2 平面阶段 2.1 装配 2.1.1 平面装配前，根据施工草图划出纵横基准线、结构位置、余量线及其检查线等，对要求在小组立阶段处理掉的余量应按照规定予以切除。 2.1.2 划线精度见下表： 尺寸偏差 直线度偏差 基准线到任意结构线的偏差 对角线偏差 +/-1mm +/-1mm +/-2mm +/-2mm 2.1.3 划线时，应根据专船的余量处理方案，加放焊接收缩补偿值。 2.2 焊接 2.2.1 焊前准备 2.2.1.1 扶强材装配时，定位焊应从扶强材的中心向其两端进行，扶强材与围壁之间的间隙应小于1mm。 2.2.1.2 铆工在装配时应在扶强材的两侧标注出扶强材的焊角尺寸；如果采用间断焊，钉 焊前铆工应划出间断焊的间距，然后在焊接区域内钉焊定位。 2.2.1.3 钉焊时严禁短焊道。对于高强钢，焊道长度应大于50mm，低碳钢焊道长度应大于30mm。 2.2.2 焊接过程 2.2.2.1 围壁扶强材的焊接顺序如下图所示，如遇特殊情况应遵从专船工艺文件。 对于其中的每一根扶强材的焊接顺序应按照下图执行： 单向分段退焊法 分中分段退焊法 ⑴ ⑵ ⑶ ⑷ ⑵ ⑴ ⑴ ⑵ 2.2.2.2 实际施工严格按照分段图纸中要求的焊角尺寸进行焊接，不得任意加大焊角。 2.2.2.3 在焊接过程中，应根据焊角尺寸尽量选用小直径焊条低规范施焊，只能使用直径3.2mm,4mm的焊条。如有条件，可采用CO2法焊接。 2.3 焊接处理 2.3.1 围壁表面的扶强材的焊接完成后，应在围壁非结构面的结构线处进行“背烧”，以消除焊接造成的角变形，火工校正时采用的温度见小表： 材料 项目 标准范围 允许极限 低碳钢 加热温度 800-850℃ 900℃ 高强钢 加热后水冷 ＜6