水泥稳定沙砾.docVIP

(三)水泥稳定砂砾基层施工 1、工程简介 水泥稳定砂砾重量比为：水泥：砂砾=6：94。采用集中场拌法施工，厚度20cm，铺装面积18901m2,采用集中场拌施工。 2、材料技术要求 1)水泥 采用32.5MPa普通硅酸盐水泥，水泥终凝时间6h以上。 2)砂砾级配范围如下： 方孔筛尺寸mm 40 31.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 液限 塑性 指数 通过质量百分数% 100 88-99 57-77 29-49 17-35 8-22 0-7 28 9 集料中含有塑性指数的土时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%。 3、施工工艺 施工准备→拌合集料→运输和摊铺集料→整型→碾压→接缝处的处理→养护及交通管制。 4、施工方法与技术措施 1)施工准备 a、准备下承层 水泥稳定砂砾施工前对下承层二灰土进行检查验收，待宽度、高程、压实度、平整度等满足质量评定标准时，方可铺筑水泥稳定砂砾。 b、测量 在下承层上恢复中线，左中右每20m设一指示桩，在指示桩上用红蓝铅笔标出水泥稳定砂砾的设计高程。 c、计算材料用量 根据试验路段确定的松铺系数，计算每车混合料的堆放距离。 2)拌合集料 a、水泥稳定砂砾采用稳定土拌和站进行拌和，后台上料由专人负责原材料的计量工作，正常时每日抽检水泥剂量4次。 b、根据集料组合设计和现场实测的砂砾含水量和混合料最佳含水量确定每罐混合料中砂砾、水泥和水的用量。 c、每天检测砂砾含水量的大小，及时调整拌和机添加水的用量，使含水量大于最佳含水量0.5-1%，使混合料运至现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。 d、拌合时间不小于60S，使集料拌合均匀。 3)运输和摊铺集料 a、自卸汽车运输混合料，水泥稳定砂砾装车时每车运料数量控制基本相等 。 b、卸料距离应严格掌握，避免料不足或过多。 c、根据试验段确定的松铺系数计算出松铺厚度，用推土机将混合料按铺筑厚度摊铺均匀，表面力求平整 ，预留规定的拱度。 d、摊铺过程中，根据规定制作无侧限抗压强度试件2组/工作班。 4)整型 a、用振动式压路机在整平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。 b、用平地机再次整平，在直线段平地机由两侧向路中心进行刮平。 c、对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的水泥混合料进行找补整平。 d、再用平地机进行整型一次。 e、每次整型都按照规定的路拱和坡度进行。 f、整型过程中，随时控制高程并严禁任何车辆通行。 5)碾压 a、整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用10t振动式压路机，在路段上进行碾压。碾压时，错轮碾压完路面全宽时即为一遍。在规定的时间内碾压到要求的密实度。同时没有明显的轮迹，头两遍碾压时采用1.5-1.7km/h，以后用2.0-2.5km/h碾压。 b、碾压过程中，水泥稳定砂砾的表面应始终保持潮湿，有表面水份蒸发时，应及时补洒少量的水以控制碾压时的含水量。 c、碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开，加入适量水泥重新拌合，使其达到质量要求。 d、碾压过程中，用平地机再终平一次，使其纵向顺直，路拱和标高符合设计要求。 6)接缝处理 a、在已摊铺完成水泥稳定砂砾未端，挖一条横贯全路宽的长约30cm的槽，直挖到下承层顶面，槽与路中心线垂直靠近砂砾的一面切成直面。 b、将2根方木(长度各为水泥稳定砂砾层宽的一半，厚度与其压实厚度相同)放在槽内，并紧靠着已完成的水泥稳定砂砾，以保护其边缘。另一侧用钢筋钎子固定，然后进行整型碾压。 c、第二天撤去顶木，摊铺混合料。 7)养护及交通管制 a、每一施工段碾压完成后用浸水草垫子或塑料布及时覆盖，洒水养生，洒水次数视天气而定，整个养生期间保持水泥稳定砂砾层表面潮湿。 b、养生期不小于7 天。 c、养生期间，除洒水车外，其它车辆禁止通行。 d、养生期结束后，立即组织沥青砼面层的施工。