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资料整理 项目概述： 1、一期20万吨/年硫铁矿制酸废渣回收利用，20万吨/年硫铁矿制酸余热发电工程项目 2、总投资：20000万元 3、环保投资：2238万元 4、占地面积：80亩 环评批复： 1、一期20万吨/年硫铁矿制酸废渣回收利用于2012年12月12日批复与20万吨/年硫铁矿制酸余热发电工程项目于12年12月31日批复。 2、试生产批复：2014年5月29日批复。延期批复：2014年8月28日。（在此期间做全厂监测） 3、监测报告： 2015年6月16日 4、环评验收批复：2015年8月11日批复 5、原材料：30万吨/年硫铁矿（干基27.3万吨/年） 产量：硫酸20万吨/年（折100%） 硫铁矿渣：25.849万吨/年 余热蒸汽：30t/h（用于发电及外供园区） 三、生产工艺： 1、工艺流程图： 二、工艺流程概述： 本项目的主要原料为硫精砂（硫铁矿），采用的是“沸腾焙烧+余热回收产蒸汽+旋风收尘、静电收尘+烟气净化+两转两吸”???工艺流程，主产品为浓硫酸，主产品为浓硫酸，副产含铁烧渣和蒸汽。 原料工段说明 含水≤9%的硫精砂，由汽车外运至库内湿矿库区，利用库内的电动抓斗桥式起重机不断倒堆通过自然风干来达到工艺生产含水≤8%的要求，达到要求后的原料送往成品矿库区贮存。 成品矿库区内的原料由电动抓斗桥式起重机抓取到成品矿斗中，经圆盘给料机、胶带输送机转运至筛分厂房经振动筛进行筛分，筛上物多为碎石，由手推车承接并外运，筛下≤3mm的成品矿由胶带输送机输送至焙烧工段，由配有电动卸料器的胶带输送机分别卸入工艺焙烧炉两个加料贮斗中。为防止原料中的含铁杂质混入打散机，胶带输送机上设有电磁除铁器。 焙烧工段 由原料工段送入加料贮斗的的硫精矿通过加料皮带及变频调速加料机分别送入沸腾炉的两个加料口内，在沸腾炉内与来自空气鼓风机鼓入的空气混合沸腾焙烧。焙烧所产生的温度850℃～900℃的高温烟气，经余热锅炉回收部分热能温度降至350℃～400℃后，依次通过旋风除尘器和电除尘器，电除尘器出口温度约为330℃，炉气中尘含量降至≤0.2g/Nm3 进入净化工段。 焙烧炉内发生的主要反应如下： （2）排渣工艺 沸腾炉下来的热渣进入浸没式冷却输送滚筒一边输送一边冷却，热渣被送至埋刮板输送机。废锅出来的尘及旋风除尘器先进入一级滚筒输送机，并通过一级滚筒输送机转运至二级滚筒输送机。电除尘器的尘直接进入埋刮板输送机，埋刮板输送机采用带水夹套的热料型埋刮板输送机。 通过埋刮板输送机将渣尘送到冷却增湿滚筒中进行冷却增湿。冷却增湿后的渣下到胶带输送机上，由其上的犁式卸料器将矿渣送到渣仓中。本设计中采用 8个60立方米钢制贮斗，矿渣由汽车运出。增湿过程中产生的蒸汽中所夹带的尘由蒸汽洗涤器除去。 净化工段 来自焙烧工段的温度约为330℃左右、含尘≤0.2g/Nm3的SO2炉气进入空塔，塔内喷淋浓度为15％的稀酸，炉气首先进入空塔与其喷射出的稀酸相接触，稀酸中的水分被加热蒸发，炉气的湿热转变为潜热，温度也随之降低。通过空塔可以除去其中的大部分尘、砷、氟、三氧化硫等杂质，使炉气冷却至65℃～70℃后进入冷却塔。 冷却塔为填料塔，使用温度为38℃、浓度为1～2％的稀酸进行洗涤冷却，烟气进入填料洗涤塔进一步除去炉气中的杂质并冷却，使大部分水汽冷凝，温度降到40℃以下，出冷却塔温度降至40℃的炉气进入两级电除雾器。 出冷却塔的炉气依次进入第一级和第二级电除雾器除去残余的砷、尘和酸雾等杂质，使出口气体酸雾含量≤0.005g/Nm3送入干吸工段。 空塔采用绝热蒸发冷却，循环酸系统不设酸冷却器。由空塔循环酸泵出口的稀酸一部分流入斜管沉降器进行液固分离，除去矿尘后返回循环酸系统，少部分经脱吸塔脱除SO2后送厂污水处理站综合处理。循环酸系统产生的浓度约为15％的稀酸大部分打到空塔顶部循环使用，少部分得到副产品15％左右的稀酸。 由填料洗涤塔底部流出的稀酸温度约57℃，用泵打入板式换热器，经循环水间接冷却后，冷却至38℃后进入填料洗涤塔进一步冷却和洗涤烟气。增多的循环酸串至空塔循环酸系统。净化工段补充水由电除雾器集液槽加入。 由于净化工段为负压操作，为防止气体管道及设备抽坏，在第二级电除雾器后设置安全水封。 干吸及成品工段 自净化工段来的含SO2炉气，补充一定量空气，控制SO2浓度为~7.5%进入干燥塔。气体经干燥后含水份0.1g/Nm3以下，吸入二氧化硫鼓风机。 干燥塔系填料塔，塔顶装有金属丝网除雾器。塔内用93%硫酸淋洒，吸水稀释后自塔底流入干燥塔循环槽，槽内配入由吸收塔酸冷却器出口串来的98%硫酸，以维持循环酸的浓度。然后经干燥塔循环泵打入干燥塔酸冷却器冷却后，进入干燥塔循环使用。增多的93%酸全部通过干燥