汇聚束电子衍射及几何像分析在测量材料残余应变中的应用.pdfVIP

参 考 文 献 38 致 谢 43 硕士期间完成的学术论文 44 第一章 绪 论 1.1 颗粒增强基复合材料简介 在各类金属基复合材料中，颗粒增强铝基复合材料备受研究者的关注，并引起极 大的商业热情。主要原因在于其具有优异的力学性能，由于颗粒增强体价格相对廉价， 基体合金可选择的范围宽，并能够采用铝合金传统工艺方法制备和二次加工，成本低， 易于实现批量和大规模生产。在近三十年来，世界各国以 SiC /Al 复合材料为主要代 p 表，对颗粒增强铝基复合材料进行了广泛而深入的研究，大大推动了复合材料的发展。 其中颗粒增强铝基复合材料的主要研究内容涉及到制备与成形方法、力学性能变形与 断裂行为等诸多方面。 颗粒增强金属基复合材料按增强体尺寸可划分为[1-9] ： 1、纳米级复合材料（颗粒粒径为 1－100nm）； 2 、微米级复合材料（颗粒粒径为 1μm －5μm ）； 3、介入 1 和 2 之间的亚微米级复合材料（粒径在几十纳米至几百纳米之间）。 目前所研究的颗粒增强金属基复合材料增强体的粒径大都在微米级，通过近十 年的研究，该种材料的显微组织及强化机理已经具有成熟的理论体系[10] 。通过对用 压铸法制备的亚微米级颗粒增强铝基复合材料的研究表明[22-26] ：当复合材料的增强 体尺寸小到亚微米级，在相同的体积分数下，增强体的数量大大增加而且由于颗粒 增强体的体积效应和表面效应，使得亚微米级复合材料在显微组织和力学性能上表 现出与微米级颗粒增强复合材料不同的特征。 近年，研究者已利用电子显微镜从微观尺度对复合材料的界面结构进行了大量研 究并取得了不少成果[17-24] ，研究结果对探索复合材料的失效机制提供了许多有价值 的理论基础。同时通过高分辨技术的研究发现，基体与增强颗粒间存在某些晶体学 位向关系，而位向关系的研究结果是复合材料界面设计的重要理论基础，也发现近 界面区的基体中存在大量位错[21]，正是这些位错造成了复合材料的强化[20]，而位错 的特征及其运动规律又对复合材料裂纹的形成与扩展以及失效机制的研究意义重 大。但尚未见到有关界面侧位错特征的研究报道。同时颗粒增强复合材料颗粒增强 体与基体的热膨胀系数存在着差异，在制造过程中又有较大的温差，致使复合材料 内部产生较大的残余应力。研究表明，金属基复合材料内部残余应力对复合材料的 力学性能（弹性模量、屈服强度、蠕变速率、疲劳寿命等）具有重大影响[27] 。为了 1 预测金属基复合材料内部残余应力的大小及影响，许多学者都致力于研究金属基复 合材料内部残余应力的理论计算模型。因此，发展有效的方法、精确测定金属基复 合材料内部的残余应力，对于检验这些理论模型的有效程度，研究残余应力对复合 材料性能的作用规律、促进金属基复合材料的应用与发展，都具有重大意义[28] 。 1.2 颗粒增强铝基复合材料的应用 上述研究内容的不断进展，推动了颗粒增强铝基复合材料的具体应用。 首先在航空航天和兵器工业中，颗粒增强铝基复合材料由于其高比强度和高比模 的特性，成为有望取代部分传统铝合金和钛合金的新兴材料。 其次，电子行业是颗粒增强铝基复合材料又已极具发展前景的领域。由于该种复 合材料既保持铝基体的导热性能，又具有低热膨胀的特点，通过选择颗粒增强体和陶 瓷基板的匹配微。美国的 DWA 公司和摩托罗拉公司已经成功的将其应用于电子封装 基板中。 由于颗粒增强复合材料具有高比强度、高比模量、高耐磨性、低膨胀和抗疲劳的 特性非常适合于汽车构件。美国 Duralca 公司已建立成复合材料的专业工厂，年产 1.25 万吨，该公司成功地将其使用在活塞、汽车内衬、支架、驱动杆和刹车盘，以减轻汽 车重量并提高其性能，降低油耗/减少环境污染[36] 。日本丰田、日产等公司也在多种 型号的汽车活塞、连杆、气缸等零件上使用了颗粒增强复合材料[37] 。 现在金属基复合材料已有近五十年的发展历史，发展出许多新的品种，如反应自 生长增强金属基复合材料等，但复合材料的发展并不是非常迅速，主要问题是界面问 题、制备方法较复杂、成本高等。应该说界面问题一直是困扰本领域研究