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项目五　外螺纹加工;这里输入标题;知识１　螺纹有关知识介绍;a)直进法 b）斜进法 图5-1 螺纹的加工方法; (3) 普通螺纹的尺寸计算 1)普通螺纹切削径向尺寸计算：普通螺纹代号用字母“M公称直径×螺距”表示,单位均为mm，例如：M36×1.5等。普通螺纹主要参数的计算公式如表5-1所示。 2)螺纹编程直径的确定：车外螺纹时，考虑到螺纹的公差要求和螺纹切削过程中对大径的挤压作用，编程或车削过程中的实际大径应比其公称直径略小，按经验公式取值约0.13P，车好螺纹后牙顶处有0.125P的顶宽。即: 外螺纹的实际编程大径：d大≈d-0.13P;表5-1 普通螺纹基本牙型及尺寸计算;3)螺纹总切深的确定：螺纹总切深与螺纹牙型高度及螺纹中径的公差带有关。考虑到直径编程，在编制螺纹加工程序时，总切深量h总=2h+T，T为螺纹中径公差带的中值。 在实际加工中，螺纹中径会受到螺纹车刀刀尖形状、尺寸及刃磨精度等影响，为了保证螺纹中径达到要求，一般要根据实际作一些调整，通常取总切深量为1.3P。即：h总=1.3P 4)径向进给次数及背吃刀量的分配：在螺纹加工中，背吃刀量ap等于螺纹车刀切入工件表面的深度，随着螺纹车刀的每次切人，背吃刀量在逐步地增加。因此当螺纹牙型高度较大时，一般分数次进给，每次进给的背吃刀量按递减规律分配，即随着螺纹的牙型高度的加大，要相应的减小背吃刀量。常用的螺纹切削进给次数和背吃刀量如表5-2所示。 ; 表5-2常用螺纹切削进给次数和背吃刀量 （单位：mm）;（4）普通外螺纹车刀的选择与安装;2)普通外螺纹车刀的安装：车削普通螺纹时，为了保证牙型角正确， 对螺纹车刀的安装要求是很严格的，有如下几点要求： ;知识２　Ｇ32、G92指令;;4)螺纹轴向起点和终点位置的确定（升速进刀段δ1和降速退刀段δ2的确定）。车削螺纹时，沿螺旋线方向的进给应与机床主轴的旋转保持严格的速比关系，即主轴每转一圈，刀尖移动距离为一个导程或螺距值（单线）。但在实际车削螺纹的开始时，伺服系统不可避免地会有一个加速过程，结束前也相应地会有一个减速过程。在这两个过程中，螺距或导程得不到有效保证。故在安排工艺时必须考虑设置合理的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2，如图5-5所示。δ1和δ2的数值与机床拖动系统的动态特性有关，还与螺纹的导程（或螺距）和螺纹的精度有关。一般δ1取2~3Ph．对大螺距和高精度的螺纹则取较大值；δ2一般取l~2Ph，退刀槽较宽时取较大值。若螺尾处没有退刀槽，则取δ2=0。此时该处的收尾形状由数控系统的功能设定。 ;;5)编程示例;;6)使用螺纹切削指令(G32)时的注意事项．;（2）螺纹切削单一固定循环G92;这里输入标题;5)编程实例　试用G92指令编写图5-6所示圆柱螺纹和圆锥螺纹的加工程序。 ①圆柱螺纹的加工程序 圆柱螺纹的加工参考程序如表5-4所示。 ;; ②圆锥螺纹的加工程序 圆锥螺纹的加工参考程序如表5-5所示。 ;;6)使用螺纹切削单一固定循环时的注意事项 ①在螺纹切削过程中，按下【进给暂停】按钮时，刀具立即按斜线回退，然后先回到X轴的起点，再回到Z轴的起点。在回退期间，不能进行另外的暂停。 ②如果在单段方式下执行G92循环，则每执行一次循环必须按4次【循环启动CYCLE START】按钮。 ③G92指令是模态指令，当Z轴移动量没有变化时，只需对X轴指定其移动指令即可重复执行固定循环动作。 ④执行G92循环时，在螺纹切削的螺尾处，刀具沿接近45°的方向斜向退刀，Z向退刀距离r=0.1Ph~12.7Ph，见图5-6，该值由系统参数设定。 ⑤在G92指令执行过程中，进给速度倍率和主轴速度倍率均无效。;(1)大、小径的测量 外螺纹大径和内螺纹小径的公差一般较大，可用游标卡尺或千分尺测量。 (2)螺距的测量 螺距一般可用钢直尺或螺距牙规测量，如图5-7所示。由于普通螺纹的螺距一般较小，所以采用钢直尺测量时，最好多测量几个螺距的长度，这样就能得出一个比较正确的螺距尺寸。 (3)中径的测量 对精度较高的普通螺纹，可用如图5-8所示的螺纹千分尺直接测量，所测得的读数就是该螺纹中径的实际尺寸；也可用三针测量法进行间接测量（三针测量法仅适用于外螺纹的测量），但需通过计算后，才能得到其中径尺寸。 (4)综合测量 综合测量是指用如图5-9所示的螺纹环规或螺纹塞规综合检查内、外普通螺纹是否合格。使用螺纹量规时，应按其对应的公差等级进行选择。;图5-9 螺纹环规与螺纹塞规 a) 螺纹环规b) 螺纹塞规;知识３　G92加工外螺纹;这里输入标题;（3）刀具选择 刀具及切削用量的选择如表5-6所示。 ;（4）量具选择;5.