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关于重型商用汽车车架轻量化设计探究 　　摘 要：随着物流的快速发展，载货车的载重量的标准越来越高。而?架在汽车中的主要作用是承载货物与构件，其承受载荷来源于车的内外装置，包括连接汽车工具及车用设备。车架的结构决定于汽车的总体布置，对车架轻量化的承载特性研究，实际上是车架结构的改进与优化，进而保证汽车的整体性能。轻量化的设计研究，能够在一定程度上减小汽车的耗油量与废弃的排放，并在保持汽车整体性能与造价不变的条件下，降低汽车自身重量提升动力性能与可靠安全性能。因此，轻量化对汽车运输业的发展具有重要意义 关键词：重型商用汽车；车架；轻量化；设计技术 DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.05.238 0 前言 车架的轻量化实际上是从动静力学特征进行分析，结合载荷及位移边界条件，考察车架的受力分布，实现对车架架构的优化，最终使车架达到结构合理轻便，又强度可靠的效果。本文关于重型商用汽车的车架轻量化设计研究，将以重型商用汽车为研究对象，从重型商用汽车的车架结构特点入手，分析车架进行轻量化的重要意义，进而对轻量化的设计方法与设计难点进行具体研究，通过评价车架设计的合理性，确定结构改进的可行方案。并基于商用车车架量化的发展趋势作出展望。希望能够为我国的物流业及汽车运输的发展提供一份参考 1 重型商用汽车的车架轻量化意义 轻量化技术可以对汽车的尾气排放与燃油量构成直接的影响，是节约材料的有效手段之一。目前，我国重型商用车在全部车辆中的比例为23%左右，但是重型商用车在燃油消耗上占比却高达70%。国外的有关调查数据表明，汽车的质量受汽车油耗的影响。汽车质量每上升100kg，油耗将提升0.3-0.6L/100km，相对来说，汽车整体质量减少10%，油耗就降低7%左右。另外，汽车的轻量化不仅能减少耗油，为降低原材料做出贡献，还能减少有害气体的排放，每辆汽车减轻100kg，二氧化碳的排放量可降低5g/km，有利于我国的保护环境基本国策的实施。而且，汽车的质量减少，零部件构造简化，可以为企业减少经济成本的投入，间接的减少消费者的支出。这对企业、环境、社会公众都是一件有意义的事[1] 2 重型汽车车架结构的有限元分析 根据市场输入要求进行车架结构改造，必须对车架进行有限元分析。在此基础上确定车架的强度及整体特性，这是为汽车车架进行轻量化的有效前提。对车架的有限元分析主要包含两方面。首先，需要针对车架建立模型并作出预处理。利用CATIA原理搭建整车数学模型，利用车架数模作为建模对象，采用Hyper-works对车架及车架构成部件进行简化与网格划分。其次，分析出工况强度及疲劳程度。利用推导出的车架承重的最大载荷，将载荷数值设置在建立好的模型上，按照IVECO的分析方法，对车架的弯曲程度和扭转强度进行了解。根据有限元分析方法，我们可以认识到，车架的整体刚度过大，强度有富余，并且局部压力大，具有裂缝风险，该条件下完全可以进行结构优化，从而减轻自身重量，降低经济成本[2] 3 重型商用汽车的车架轻量化设计 3.1 轻量化设计方法 商用汽车车架的轻量化方法有两种。一种是采用更高强度的材料实现轻量化。这种方式需要将普通材料采用高强度材料替代，同时减小零件的尺寸，保证强度不变的基础上进行量化设计。商用车车架具有一定的系统零件及安装布置，采用边梁式的梯型结构车架，将零件结构尽量设计简单，通过车架各零件的替代进行减重设计。另外一种方法优化车架结构的轻量途径，应用CAE为基础的结构优化技术为，通过改变结构形状，使结构部件轻薄化、小型化。以缩小尺寸、结构中空化的优化分析，最大限度减轻零部件质量。设计中，需要根据不同的结构特点做局部加强，保证汽车整体强度不变。两种方法可共同使用，更大限度实现车架的轻量化[3] 3.2 轻量化设计技术难点 轻量化设计的工艺及技术难点体现三方面。第一，高强度钢板的生产受到限制，其主要应用在工程机械的制造方面，对商用车车架的应用暂无实例。强度过高的材料，延伸度较低，不适合以成型件进行生产。另外，提高抗拉强度需要进行高温处理，这会导致钢铁的生产成本上升。第二，高强度钢的成型能力有限。无论是传统的纵梁成型工艺，还是辊压成型工艺，都很难实现整体的成型组合。而且，相关设备也需要更高强度的材料进行制作，是限制高强度钢板发展的因素之一。第三，车架的轻量化和强度之间存在着矛盾，轻量化的前提条件是刚度与强度不变，要满足该要求，更要在结构上进行改造，势必会影响部件的刚度，因此，对于改造的系数范围有待研究[4] 4 结论 轻量化是现代化汽车工业中重要的研究课题之一，也是汽车工业长远发展的有效保障。本文针对重型商用汽车的车架轻量化的设计研究，是基于对重型商用汽车的研