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先进制造技术导论 第三章 先进制造工艺技术 学习目标 理解各先进制造工艺方法的内涵 熟悉各种先进制造工艺的关键技术 了解各先进制造工艺技术的应用及发展趋势 学习内容 3.1 超高速加工技术 3.1 超高速加工技术 3.1 超高速加工技术 超高速加工技术是指采用超硬材料刀具和磨具，利用能可靠地实现高速运动的高精度、高自动化和高柔性的制造设备，以提高切削速度来达到提高材料切除率、加工精度和加工质量的先进加工技术。 3.1 超高速加工技术 高速切削的核心是速度与精度，由于刀具材料、工件材料和加工工艺的多样性，对高速切削不可能用一个确定的速度指标来定义。对于铣刀等回转刀具，通常以刀具或主轴的转速作为衡量标准，根据不同的刀具直径，现阶段一般把转速10000r/min以上视为高速切削。 3.1 超高速加工技术 3.1 超高速加工技术 （1）随着切削速度的大幅度提高，进给速度也相应提高 5～10倍，从而提高了加工效率和设备利用率，缩短了生产周期。 （2）在超高速切削速度范围内，随切削速度的提高切削力平均可降低30％以上，单位功率材料切除率的提高，有利于延长刀具使用寿命。 3.1 超高速加工技术 （3）由于切屑可以很高的速度被排出，带走大量的热量，提高工件的加工精度。 （4）使得加工过程平稳，有利于提高加工表面质量。 （5）高速切削可加工硬度高达HRC45～65的淬硬钢铁件，因此对淬硬后的模具等复杂零件，可直接铣成，省去 后续的传统放电加工或磨削加工。这就是所谓的“一次过” 技术。 3.1 超高速加工技术 对刀具材料的基本要求： 较高的硬度和耐磨性；较高的强度和韧性； 耐热性；较好的工艺性能和经济性。 超高速切削的刀具材料的更高要求： 可靠性；高的耐热性和抗热冲击性能； 良好的高温力学性能；适应新型材料的加工 3.1 超高速加工技术 涂层刀具 金属陶瓷刀具 陶瓷刀具 立方氮化硼（CBN） 聚晶金刚石(PCD)刀具等 3.1 超高速加工技术 3.1 超高速加工技术 3.1 超高速加工技术 主轴电机与主轴合二为一的结构形式。即采用无外壳电机，将其空心转子直接套装在机床主轴上，带有冷却套的定子则安装在主轴单元的壳体内，形成内装式电机主轴，简称“电主轴” 。 3.1 超高速加工技术 要求超高速切削机床的进给系统不仅要能达到很高的进给速度，还要求有大的加速度以及高的定位精度。 传统机床采用旋转电机带动滚珠丝杠的进给方案，由于其工作台的惯性以及受螺母丝杠本身结构的限制，进给速度和加速度一般比较小。要获得更高的进给加速度，只有采用直线电机直接驱动的形式。 3.1 超高速加工技术 3.1 超高速加工技术 目前普遍应用的是7：24锥度的刀柄系统随着超高速切削技术的发展，此类刀柄系统暴露出以下不足： ①刚性不足； ②自动换刀的重复精度不稳定； ③当主轴高速转动时，主轴前端孔径在离心力作用下会增大，易导致主轴与刀柄锥面脱离， ④刀柄的锥部较长，不利于快速换刀及机床的小型化。 3.1 超高速加工技术 为解决上述问题，一些研究机构和刀具企业开发了一种可使刀柄在主轴内孔锥面和端面同时定位的新型连接方式——两面定位刀柄系统，其中最具代表性的是日本的BIG-PLUS刀柄系统和德国的HSK刀柄系统。 3.2 超精密加工技术 精密和超精密加工代表了加工精度发展的不同阶段，通常，按加工精度划分，可将机械加工分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。 精密加工：加工精度在0.1～1μm，加工表面粗糙度在Ra0.02～0.1μm之间的加工方法称为精密加工； 超精密加工：加工精度高于0.1μm，加工表面粗糙度小于Ra0.01μm之间的加工方法称为超精密加工 3.2 超精密加工技术 超例如：金刚石刀具切削刃钝圆半径的大小是金刚石刀具超精密切削的一个关键技术参数，日本声称已达到2nm，而我国尚处于亚微米水平，相差一个数量级；又如金刚石微粉砂轮超精密磨削在日本已用于生产，使制造水平有了大幅度提高，突出地解决了超精密磨削磨料加工效率低的问题。 3.2 超精密加工技术 作为制造技术的主战场，作为真实产品的实际制造，必然要靠精密加工和超精密加工技术，例如，计算机工业的发展不仅要在软件上，还要在硬件上，即在集成电路芯片上有很强的能力，应该说，当前，我国集成电路的制造水平约束了计算机工业的发展。美国制造工程研究者提出的汽车制造业的“两毫米工程”使汽车质量赶上欧、日水平，其中的举措都是实实在在的制造技术。 3.2 超精密加工技术 超精密加工技术与国防工业关系密切，如陀螺仪的加工涉及多项超精密加工，导弹系统的陀螺仪质量直接影响其命中率，1kg的陀螺转子，其质量中心偏离其对称轴0.0005μm，则会引起100m的射程误差和50m的轨道误差。 3.2 超精密加工