某大功率柴油机机械损失试验-车用发动机投稿介绍.doc

某大功率柴油机机械损失试验研究 曹杰，牛军，梁永森，曲栓，高英英，梁红波，和龙 （中国北方发动机研究所（天津），天津 300400） 摘要：为了某大功率柴油机的机械及各系统机械损失组成比例，采用倒拖法进行了机械试验研究。机油温度每升高℃，减小约0.bar；将倒拖法测得的损失修正，了各系统摩擦损失分配比例，活塞连杆组摩擦损失所占比例最大，活塞平均速度为11.7m/s时摩擦损失比例达65.5%。 随着柴油机的强化水平日益提高，柴油机转速和平均有效压力的提高导致机械损失随之增大。降低柴油机机械损失，从而提高机械效率是提高柴油机性能的一个重要途径。目前，测量发动机机械效率的方法主要有倒拖法、示功图法、油耗线法和灭缸法等[1]，这几种测试方法各有优缺点，主要取决于测试的试验条件。本文采用倒拖法测量了某大功率柴油机的机械效率，并通过逐步分解柴油机各系统进行倒拖试验测得了燃油供油系统、配气机构、活塞连杆组等系统组件的机械损失，为柴油机的进一步强化和机械效率的提高提供了依据。 1 试验条件及方法 1.1 试验条件 试验样机：某大功率柴油机，标定转速时的活塞平均速度11.7m/s，，为探索柴油机强化后机械损失情况，实际试验时将柴油机的活塞平均速度增高至14.9 m/s。 电力测功机：美国GE的SKAF511电力测功机，最大倒拖转速3000rpm，最大倒拖功率515kW。 机油和冷却水温度控制：采用温控系统控制油水温度。整机倒拖试验进行了三组不同油水温度试验：1）控制回水温度±5℃、机油进油温度±5℃；2）控制回水温度±5℃、机油进油温度±5℃；3）控制回水温度75±5、机油进油温度90±5。控制回水温度75±5、机油进油温度90±5。 1.2.1 整机倒拖试验 采用电力测功机倒拖柴油机运转，测控系统控制机油和冷却水的温度，采集倒拖转速和扭矩以及必要的测量参数。采集气缸压力曲线测量缸内泵气功大小。 由于试验样机为空-空中冷机型，试验时未安装设备中冷器，使柴油机进气管直接与试验室环境连通，排气管经过增压器涡轮后与试验室环境连通。柴油机倒拖时为模拟燃油系统正常工作而又不使燃油喷入缸内，高压油泵出口重新连接一套高压油管和喷油器，并将喷出的燃油收集回油箱。整机倒拖功试验台架布置示意图见图1。 图1 整机倒拖功试验台架布置示意图 1.2.2 系统部件摩擦损失试验 将可以拆除或脱开传动的系统部件逐项分解，进行倒拖试验，控制回水温度75±5、机油进油温度90±5。 2 整机机械损失和机械效率 2.1 机械损失的计算方法 机械损失定义为整个循环缸内作用在活塞上的指示功与输出功的差，以平均压力形式定义的机械损失可表示为： （1） 式中，pmm为平均机械损失压力，pme为平均有效压力，pmi为缸内平均指示压力。其中： （2） 式中，pmep为一个工作循环进气行程与排气行程缸内气体对活塞做功代数和，pmig为一个工作循环压缩行程与膨胀行程缸内气体对活塞做功代数和。将（2）带入（1）中得到： （3） 倒拖试验时缸内不发火，pmig≈0，通过电力测功机测得的倒拖扭矩计算可得到倒拖pme，采集缸内压力曲线计算得到倒拖pmep，倒拖试验测得的机械损失可表达为： （4） 2.2 不同机油温度不同转速下的机械损失 按照1.2.1的试验方法，测得了三种机油温度、不同转速下整机倒拖扭矩和相应工况下的缸内压力曲线，按照式（4）进行处理，得到不同油温不同转速下的整机机械损失，见表1和图2。 表1 不同转速下的倒拖pmm Cm/(m/s) pmm/bar 机油30 机油60 机油90 4.3 1.39 0.99 0.81 5.3 1.50 1.14 0.92 6.4 1.62 1.28 1.04 7.5 1.77 1.45 1.18 9.6 2.09 1.79 1.50 10.7 2.27 1.98 1.68 11.7 2.47 2.18 1.88 12.8 2.66 2.37 2.08 13.3 2.77 2.48 2.18 13.9 2.88 2.58 2.29 14.1 2.94 2.64 2.35 14.4 3.00 2.69 2.40 14.7 3.06 2.76 2.47 14.9 3.12 2.81 2.53 图2 不同转速下的倒拖pmm 从表1可以看到： 1）某一转速下，pmm随着机油温度的上升而减小，机油温度每升高10℃，pmm减小约0.1bar。可见机油温度对摩擦损失影响较大，机油温度上升，机油粘度减小，流动性增强，润滑充分，油膜内摩擦阻力减小，摩擦副之间摩擦功减小[2]。 2）同一机油温度下，pmm随着转速升高大幅增加。机油温度90℃时，活塞平均速度14.9m/s