第7.4节.ppt

第2工位的翻边凸模工作部位尺寸，如图8－33所示。导正销的直边部位，高度为1.2mm。图中凸模圆锥角70o是由零件图的尺寸计算得出的。圆角尺寸R=2mm是翻边工艺的需要。此处若设计为尖角，将使材料难以流动，并导致板料发生撕裂；圆角若选值过大，会给下一步的整形增加难度。 4．模具结构设计和主要零、部件设计 图 8－33 翻边 凸模与凹模 凹模的侧壁设计为直边，如果凹模设计为与凸模相配合的形状，在下止点使凸、凹模相接触而起到校正的作用，凸、凹模之间的距离要相当精确。 第七章多工位级进模的设计 《冲压工艺与模具设计》 第四节 多工位级进模设计实例 第七章多工位级进模的设计 重点： 多工位级进模设计的要点。 目的与要求： 掌握多工位级进模设计的要点。 难点： 多工位级进模的设计程序。 第七章多工位级进模的设计 一、嵌入式插销冲压模具设计 二、翻边、冲孔、落料级进模 第七章多工位级进模的设计 图8—22所示零件图为嵌入式插销，其外形尺寸精度要求—般为ITl2级，工件上尺寸为29mm的部位是用来限制插销移动位置，两个Φ5mm的孔需要与其它零件上的尺寸相配合，故要求保证它们的位置精度。其材料为不锈钢1Crl3，具备很高的强度和耐磨性，其板材厚度为1．4mm。 图8—22 零件图 一、嵌入式插销冲压模具设计 4)两弯曲部分的弯曲系数较小，角度回弹值在2o—3o之间，Z形弯曲可通过采用校正弯曲方式来减小回弹值。 1．零件工艺性分析及工艺方案确定 (1)零件工艺性分析 1)制件中Φ5mm孔与边缘的距离为3．5mm，符合冲裁件的要求； 2)制件中三处圆角半径分别为Rlmm、R2mm(图8—22)，均大于弯曲件的最小弯曲半径； 3)弯曲部分的弯曲边长度均符合要求； 第七章多工位级进模的设计 第七章多工位级进模的设计 3)选用级进模，其模具结构简单，加工成本低，而且生产效率较高，制件质量稳定。 1．零件工艺性分析及工艺方案确定 (2)工艺方案确定 完成此制件需要冲孔、落料、切舌、弯曲等工序成形。 1)若采用单工序模，生产效率低，制件精度无法保证； 2)复合模虽然可以提高生产效率和产品质量，但模具制造精度要求高，制造难度大，增加了生产成本。 方案—：如图8—23所示，第—步冲孔落料复合，冲出两个Φ5mm的孔及上轮廓，第二步切舌，第三步Z形弯曲，第四步L形弯曲，第五步冲出下轮廓。这样提高了冲件的位置精度和生产效 图8—23 方案— 针对制件的形状特点，制定出如下三种冲压工艺方案： 率，但第—步的模具结构复杂，制造难度大，增加了生产成本。 第七章多工位级进模的设计 方案二：如图8—24所示，第—步冲部分外形，第二步冲孔，第三步切舌，第四步Z形弯曲，第五步L形弯曲，第六步冲连接带；这样模具制造简单，制造成本低；没有第—方案中第—步所用复合模存在的最小壁厚问题，因而模具强度较高，寿命长；另外工序间可自动送料，工人操作安全。但是级进模精度差，而且由于 图8—24 方案二 本制件结构是不对称的，弯曲部分离中心较近，余留的连接带可能较短，造成送料困难。 第七章多工位级进模的设计 方案三：如图8—25所示，第—步冲孔，第二步切舌，第三步切槽，第四步空位，第五步Z形弯曲，第六步L形弯曲，第七步使用裁搭边凸模冲出下轮廓。此方案具备方案二的所有优点，也存在制件位置精度低的缺点.它是以制件的—半来作为连接部分，先将需要弯曲部分的轮廓冲出，很好地解决了连接带较 图8—25 方案三 以上三个方案分析比较结果表明，本制件采用方案三最为适宜。 窄，送料困难的问题。 第七章多工位级进模的设计 2 排样设计 根据图8—22计算出毛坯总长度L=85．87mm(如图8—26所示)。 图8—26 零件展开图 板材规格选用：850mm ×1800mm ×1—4mm冷轧钢板，为提高材料利用率(可达到68.6%)采用直排方式，裁板方式为横裁，这样使得弯曲线与板材纤维方向垂直，可减小弯曲系数。排样图如图8—27所示。 图8—27 排样图 3．? 级进模结构设计 图8—28 插销级进模结构图 1—下模座 2—凹模 3—卸料板 4—凸摸固定板 5—垫板 6—上模座 7—裁搭边凸模8—弯曲凸模 9—模柄 10—弯曲凸模 11—裁搭边凸模 12—顶杆 13—村套 14—中孔凸模 15—圆柱螺旋压缩弹簧 16—浮顶器 17—套筒式浮顶嚣 18—圆柱螺旋压缩弹簧19—螺塞 20—导料板 21—导料板 第七章多工位级进模的设计 （1) 该模具采用对角导柱模架，上下模座采用HT200。选用压入式模柄，与上模座为过渡配合H7／m6，并使用止转销防止转动，材料为Q235钢，其